ГОСТ Р 51164-98 Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии

ГОСТ Р 51164-98

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ
МАГИСТРАЛЬНЫЕ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Инжиниринговойнаучно-исследовательской компанией Всероссийский научно-исследовательскийинститут по строительству трубопроводов и объектов ТЭК (АО ВНИИСТ),Всероссийским научно-исследовательским институтом природного газа и газовыхтехнологий (ВНИИГАЗ) и Институтом проблем транспорта энергоресурсов (ИПТЭР)

ВНЕСЕН Министерством топлива и энергетикиРоссийской Федерации

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН ВДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 23 апреля 1998 г. № 144

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ МАГИСТРАЛЬНЫЕ

Общиетребования к защите от коррозии

Дата введения 1999-07-01

1ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандартустанавливает общие требования к защите от подземной и атмосферной коррозиинаружной поверхности стальных (малоуглеродистые низколегированные стали классане выше К60) магистральных трубопроводов, транспортирующих природный газ, нефтьи нефтепродукты, и отводов от них, трубопроводов компрессорных,газораспределительных, перекачивающих и насосных станций, а также нефтебаз,головных сооружений нефтегазопромыслов (включая резервуары и обсадные колонныскважин), подземных хранилищ газа, установок комплексной подготовки газа инефти, трубопроводов теплоэлектростанций, соединенных с магистральнымитрубопроводами (далее - трубопроводы), подземной, подводной (с заглублением вдно), наземной (в насыпи) и надземной прокладках, а также трубопроводов натерритории других аналогичных промышленных площадок.

Стандарт не распространяетсяна теплопроводы и трубопроводы, проложенные в населенных пунктах, коллекторах,зданиях, многолетнемерзлых грунтах и в водоемах без заглубления в дно.

2НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандартеиспользованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования иобозначения

ГОСТ9.048-89 ЕСЗКС. Изделия технические. Методы лабораторных испытаний настойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ9.049-91 ЕСЗКС. Материалы полимерные и их компоненты. Методы лабораторныхиспытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ9.050-75 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы лабораторных испытаний настойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ9.052-88 ЕСЗКС. Масла и смазки. Методы лабораторных испытаний на стойкостьк воздействию плесневых грибов

ГОСТ9.104-79 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ9.602-89 ЕСЗКС. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии

ГОСТ12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.004-91ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарные гигиенические требования к воздухурабочей зоны

ГОСТ 12.1.008-76ССБТ. Биологическая безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012-90ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требованиябезопасности

ГОСТ12.2.004-75 ССБТ. Машины и механизмы специальные для трубопроводногостроительства. Требования безопасности

ГОСТ12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требованиябезопасности

ГОСТ 12.3.005-75(СТ СЭВ 3951-82) ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ12.3.008-75 ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллическихнеорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ12.3.016-87 ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требованиябезопасности

ГОСТ12.4.011-89 (СТ СЭВ 1086-88) ССБТ. Средства защиты работающих. Общиетребования и классификация

ГОСТ112-78 Термометры метеорологические стеклянные. Технические условия

ГОСТ411-77 Резина и клей. Методы определения прочности связи с металлом приотслаивании

ГОСТ 427-75Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ1759.1-82 (СТ СЭВ 2651-80) Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски.Методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей

ГОСТ2678-94 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 4233-77 Натрийхлористый. Технические условия

ГОСТ 4650-80 (СТ СЭВ1692-79) Пластмассы. Метод определения влагонасыщения

ГОСТ6323-79 (СТ СЭВ 578-87) Провода с поливинилхлоридной изоляцией для электрическихусловий. Технические условия

ГОСТ6433.2-71 (СТ СЭВ 2411-80) Материалы электроизоляционные твердые. Методыопределения электрического сопротивления при постоянном напряжении

ГОСТ 6709-72 Водадистиллированная. Технические условия

ГОСТ7871-75 Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Техническиеусловия

ГОСТ9070-75 Вискозиметры для определения условной вязкости лакокрасочныхматериалов. Технические условия

ГОСТ10821-75 Проволока из платины и платинородиевых сплавов длятермоэлектрических преобразователей. Технические условия

ГОСТ 11262-80 (СТ СЭВ1199-78) Пластмассы. Метод испытания на растяжение

ГОСТ12652-74 Стеклотекстолит электротехнический листовой. Технические условия

ГОСТ 13073-77 (СТ СЭВ4821-84) Проволока цинковая. Технические условия

ГОСТ13518-68 Пластмассы. Метод определения стойкости полиэтилена крастрескиванию под напряжением

ГОСТ 14236-81 (СТСЭВ 1490-79) Пленки полимерные. Метод испытаний на растяжение

ГОСТ 14254-96 (МЭК529-89) Изделия электротехнические. Оболочки. Степени защиты. Обозначения.Методы испытаний

ГОСТ 14759-69 Клеи.Метод определения прочности при сдвиге

ГОСТ 15140-78Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ15150-69 (СТ СЭВ 458-77, СТ СЭВ 460-77, СТ СЭВ 991-78, СТ СЭВ 6136-87) Машины,приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатическихрайонов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в частивоздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ16336-77 Композиции полиэтилена для кабельной промышленности. Техническиеусловия

ГОСТ 16337-77Полиэтилен высокого давления. Технические условия

ГОСТ16783-71 Пластмассы. Метод определения температуры хрупкости присдавливании образца, сложенного петлей

ГОСТ16842-82 Радиопомехи индустриальные. Методы испытания источников индустриальныхрадиопомех

ГОСТ 17299-78 Спиртэтиловый технический. Технические условия

ГОСТ17792-72 Электрод сравнения хлорсеребряный насыщенный образцовый 2-горазряда

ГОСТ18299-72 Материалы лакокрасочные. Метод определения предела прочности прирастяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля упругости

ГОСТ18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия

ГОСТ 18599-83Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия

ГОСТ22042-76 Шпильки для деталей с гладкими отверстиями. Класс точности В.Конструкция и размеры

ГОСТ22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общиетехнические условия

ГОСТ23511-79 Радиопомехи индустриальные от электротехнических устройств,эксплуатируемых в жилых дамах или подключаемых к их электрическим сетям. Нормыи методы измерений

ГОСТ23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие техническиеусловия

ГОСТ25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основныепараметры и размеры

3ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1 Требования настоящегостандарта должны выполняться при проектировании, строительстве, монтаже,реконструкции, эксплуатации и ремонте трубопроводов и являются основой приразработке нормативной документации (НД), используемой при защите от коррозииконкретных видов трубопроводов, утвержденной в установленном порядке исогласованной с Госгортехнадзором России.

3.2 Защита трубопроводов откоррозии должна обеспечивать их безаварийную (по этой причине) работу на весьпериод эксплуатации.

3.3 При всех способахпрокладки, кроме надземной, трубопроводы подлежат комплексной защите откоррозии защитными покрытиями и средствами электрохимической защиты, независимоот коррозионной агрессивности грунта.

3.4 При надземной прокладкетрубопроводы защищают от атмосферной коррозии металлическими и неметаллическимипокрытиями в соответствии с НД на эти покрытия.

3.5 Участки трубопроводовпри надземной прокладке должны быть электрически изолированы от опор. Общеесопротивление этой изоляции при нормальных условиях должно быть не менее 100кОм на одной опоре.

3.6 Магистральныетрубопроводы, температура стенок которых в период эксплуатации ниже 268 К(минус 5 °С), не подлежат электрохимической защите в случае отсутствиянегативного влияния блуждающих токов источников переменного (50 Гц) ипостоянного тока.

Если в строительный периодтемпература стенок и грунта выше указанной температуры, то они подлежатвременной электрохимической защите на срок с момента засыпки до моментастабилизации технологического режима эксплуатации согласно НД.

3.7 На нефтегазопромысловыхобъектах допускается не применять электрохимическую защиту и (или) защитныепокрытия при условии технико-экономического обоснования с учетом коррозионнойагрессивности грунтов и срока службы объекта при обеспечении безопаснойэксплуатации и исключении экологического ущерба.

Обсадные колонны скважиндопускается защищать от коррозии только средствами электрохимической защиты.

3.8 Тип, конструкция иматериал защитного покрытия и средства электрохимической защиты трубопроводовот коррозии должны быть определены в проекте защиты, который разрабатываетсяодновременно с проектом нового или реконструируемого трубопровода.

В проекте должны учитыватьсявозможные изменения условий коррозии трубопровода.

3.8.1 Проектыпротивокоррозионной защиты для трубопроводов длиной более 100 км должныпроходить экспертизу в специализированных организациях на соответствиетребованиям государственной стандартизации.

3.9 Каждый вновь построенныйтрубопровод должен иметь сертификат соответствия качества противокоррозионнойзащиты государственным стандартам и другой НД. Для эксплуатируемыхтрубопроводов сертификат соответствия может быть выдан только послекомплексного обследования. Сертификаты соответствия выдаются органами посертификации, внесенными в Госреестр.

3.10 Комплексноеобследование трубопроводов с целью определения состояния их защиты от коррозиии коррозионного состояния должно проводиться периодически организациями,имеющими право на выполнение этих работ в соответствии с требованияминастоящего стандарта.

Затраты на комплексноеобследование и диагностику противокоррозионной защиты строящихся трубопроводовдолжны быть предусмотрены в проекте.

3.11 На трубопроводахдопускается использовать изолирующие соединения (фланцы, муфты и т.п.) согласнотребованиям ГОСТ9.602.

При применении изолирующихсоединений необходимо принять меры, исключающие возникновение вредного влиянияэлектрохимической защиты на электроизолированную часть трубопровода исооружений, имеющих металлический контакт с ним.

3.12 Технические решенияпроекта, строительство и эксплуатация комплексной защиты трубопроводов откоррозии не должны оказывать вредного влияния на окружающую среду.

4ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТНЫМ ПОКРЫТИЯМ

4.1 Конструкция защитныхпокрытий трубопроводов при их подземной, подводной (с заглублением в дно) иназемной (в насыпи) прокладке в зависимости от вида материалов и условийнанесения покрытий приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Конструкция защитныхпокрытий строящихся и реконструируемых трубопроводов

4.2 В зависимости отдиаметра и конкретных условий эксплуатации на трубопроводах применяют два типазащитных покрытий: усиленный и нормальный. Требования к защитным покрытиямусиленного типа приведены в таблице 2, нормального типа - в таблице 3.

Таблица 2 - Требования к покрытиям усиленного типа

Таблица 3 - Требования к покрытиям нормального типа

Усиленный тип защитныхпокрытий следует применять на трубопроводах диаметром 820 мм и более независимоот условий прокладки, а также на всех трубопроводах любого диаметра,прокладываемых в зонах повышенной коррозионной опасности:

в засоленных почвах любогорайона страны (солончаковых, солонцах, солодях, сорах и др.);

в болотистых, заболоченных,черноземных и поливных почвах, а также на участках перспективного обводненияили орошения; на подводных переходах и в поймах рек, а также на переходах черезжелезные и автомобильные дороги, и на расстоянии в обе стороны от переходов посоответствующей НД;

на участках промышленных ибытовых стоков, свалок мусора и шлака;

на участках блуждающих токовисточников постоянного тока;

на участках трубопроводов стемпературой транспортируемого продукта выше 303 К (30 °С);

на территорияхкомпрессорных, газораспределительных и насосных станций, а также установоккомплексной подготовки газа и нефти и на расстоянии в обе стороны от них посоответствующей НД;

на пересечении с различнымитрубопроводами, включая по 350 м в обе стороны от места пересечения сприменением покрытий заводского или базового нанесения в соответствии с НД;

на участках нефтепроводов,нефтепродуктопроводов, прокладываемых на выбранных по НД расстояниях от рек,каналов, озер, водохранилищ, а также от границ населенных пунктов ипромышленных предприятий;

для транспортированиясжиженных углеводородов и аммиака.

Во всех остальных случаяхприменяются защитные покрытия нормального типа.

Для обетонированных трубдиаметром 530 мм и более следует применять двух- или трехслойное полимерноепокрытие и покрытия на основе термоусаживающихся материалов базового илизаводского нанесения независимо от условий прокладки и эксплуатации. Придиаметрах обетонированных труб менее 530 мм применяются полимерные ленточныепокрытия, окрасочные противокоррозионные покрытия хромофосфатных составов(например, «Фанкор-40») базового или заводского нанесения по НД.

4.3 Противокоррозионную защитутрубопроводов (кроме надземных) осуществляют:

- покрытиями на основеполимерных материалов (полиэтилена, термоусаживающихся и термореактивныхполимеров и др.), наносимыми в заводских и базовых условиях по соответствующимНД;

- покрытиями на основе термоусаживающихсяматериалов, липких полимерных лент, битумных и асфальтосмолистых мастик,наносимыми в базовых и трассовых условиях по соответствующей НД;

- стеклоэмалевымипокрытиями, наносимыми шликерным или порошковым способами в заводских условиях.

Допускается применять защитныепокрытия (грунтовочные, изоляционные и оберточные материалы), НД на которыеустанавливают соответствие этих покрытий и материалов требованиям настоящегостандарта.

4.4 Допускается применятьпокрытия:

- на основе липкихполимерных лент на трубопроводах диаметром не более 820 мм;

- на основе битумов натрубопроводах диаметром не более 820 мм;

- стеклоэмалевые покрытия натрубопроводах диаметром не более 530 мм.

При ремонте трубопроводов самортизацией более 50 % допускается применять покрытия, аналогичныеиспользованным ранее, в том числе на основе липких полимерных лент.

4.5 Покрытия и комплектующиеих материалы следует применять строго в диапазоне температур, предусмотренныхНД на эти покрытия и материалы. При этом максимально допустимая температураэксплуатации этих покрытий должна быть не выше температуры, указанной в таблице1.

4.6Изоляция крановых узлов и фасонной арматуры, а также сварных стыков труб сзаводской или базовой изоляцией должна по своим характеристикам соответствоватьизоляции труб.

Изоляцию мест подключениякатодных, дренажных, протекторных установок, перемычек иконтрольно-измерительных пунктов, а также восстановление изоляции наповрежденных участках проводят по НД с учетом требований настоящего стандарта.

4.7 Трубопроводы принадземной прокладке защищают алюминиевыми, цинковыми, лакокрасочными,стеклоэмалевыми покрытиями или консистентными смазками, или другимиатмосферостойкими покрытиями.

Выбор покрытий проводят по НДв зависимости от условий прокладки и эксплуатации трубопровода.

4.8 Сплошность лакокрасочныхпокрытий устанавливают по отсутствию пробоя при электрическом напряжении,составляющем 1 кВ на всю толщину покрытия.

4.9 Толщина покрытий изалюминия (ГОСТ 6132 и ГОСТ7871) и цинка (ГОСТ 13073) должна быть неменее 0,25 мм.

4.10 На трубопроводах слюбым видом покрытия, прокладываемых под автомобильными или железными дорогами,на подводных переходах, а также в скальных грунтах, помимо защитной оберткиследует применять жесткую футеровку из негниющих материалов, обетонирование,опорные или фиксирующие элементы в соответствии с НД, обеспечивающие требуемуюзащиту покрытий от механических повреждений.

4.10.1 Непосредственныеконтакты металлических поверхностей трубы и кожуха не допускаются.

5ТРЕБОВАНИЯ К ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЕ

5.1 Все трубопроводы (кромепроложенных надземно) независимо от условий эксплуатации подлежатэлектрохимической защите.

Электрохимическая защитадолжна обеспечивать в течение всего срока эксплуатации непрерывную по временикатодную поляризацию трубопровода на всем его протяжении (и на всей егоповерхности) таким образом, чтобы значения потенциалов на трубопроводе были (поабсолютной величине) не меньше минимального и не больше максимального значений.

Значения минимального имаксимального защитных потенциалов в зависимости от условий прокладки иэксплуатации трубопровода приведены в таблицах 4 и 5.

На всех вновь построенных иреконструируемых трубопроводах должны быть обеспечены только поляризационныепотенциалы (потенциалы без омической составляющей). До проведения комплексногообследования (3.9) с последующейреконструкцией допускается контроль защиты по потенциалу с омическойсоставляющей.

Таблица 4 - Минимальные защитные потенциалы

Таблица 5 - Максимальные защитные потенциалы

5.2Перерыв в действии каждой установки систем электрохимической защиты допускаетсяпри проведении регламентных и ремонтных работ не более одного раза в квартал(до 80 ч). При проведении опытных или исследовательских работ допускаетсяотключение электрохимической защиты на суммарный срок не более 10 сут в год.

5.3 Для обсадных колоннскважин, промысловых трубопроводов и кожухов на переходах в грунтах средней инизкой коррозионной агрессивности (ГОСТ9.602) допускается минимальный поляризационный защитный потенциал болееположительный, чем минус 0,85 В (с омической составляющей минус 0,90 В), приусловии обеспечения нормативного срока их службы, что должно быть подтвержденотехнико-экономическим обоснованием в соответствии с НД и заключениемспециализированной организации.

Для промысловыхтрубопроводов, имеющих сопротивление изоляции менее 200 Ом × м² и находящихсяв грунтах средней и низкой коррозионной агрессивности, допускается применять вкачестве критериев защиты катодное смещение поляризационного потенциала (поляризацию)на 100 мВ или смещение разности потенциалов «труба-земля» (потенциала сомической составляющей) на 300 мВ при технико-экономическом обосновании всоответствии с НД и положительном заключении экспертизы ГосгортехнадзораРоссии.

5.4 Электрохимическую защитутрубопроводов от коррозии следует проектировать для трубопровода в целом, сопределением на начальный и конечный периоды эксплуатации (не менее 10 лет)следующих параметров:

для установок катоднойзащиты - силы защитного тока и напряжения на выходе катодных станций(преобразователей), а также сопротивления анодных заземлений;

для протекторных установок -силы защитного тока и сопротивления протекторов;

для установок дренажнойзащиты - силы тока дренажа и сопротивления дренажной цепи.

5.5 Средства электрохимическойзащиты трубопроводов, предусмотренные проектом, следует включать в работу взонах блуждающего тока в течение периода не более месяца после укладки изасыпки участка трубопровода, а в остальных случаях - в течение периода неболее 3 мес после укладки и засыпки участка трубопровода.

Если проектомпредусматриваются более поздние сроки окончания строительства средствэлектрохимической защиты и ввода их в эксплуатацию, то должна бытьзапроектирована временная электрохимическая защита согласно требованиям НД сосроками ввода в эксплуатацию, соответствующими указанным в данном пункте.

5.6 Системаэлектрохимической защиты от коррозии всего объекта в целом должна бытьпостроена и включена в работу до сдачи трубопровода в эксплуатацию. Отводы ираспределительные системы снабжения газом, водой, нефтью и нефтепродуктамидопускается подключать к магистральным трубопроводам при условии, что защитныепотенциалы на них в местах подключения должны быть не менее (по абсолютнойвеличине), чем на магистральных трубопроводах.

5.7 Электрохимическую защитуот коррозии вновь строящихся трубопроводов необходимо проектировать с учетомдействующей электрохимической защиты эксплуатируемых соседних трубопроводов ибудущего перспективного (до 5 лет) строительства подземных металлическихсооружений вдоль трассы проектируемого трубопровода.

5.8 При осуществленииэлектрохимической защиты участка трубопровода, поврежденного коррозией (более10 % толщины стенки), минимальные защитные потенциалы должны быть на 0,050 Вотрицательнее значений, указанных в 5.1.

5.9 Для повышенияэффективности электрохимической защиты в зонах повышенной коррозионнойопасности (скорость коррозии более 0,3 мм в год, микробиологическая коррозия,коррозионное растрескивание под напряжением) предусматривается проведениедополнительных мероприятий в соответствии с НД.

5.10 Требования к катодной защите

5.10.1 Система катоднойзащиты включает несколько установок катодной защиты, каждая из которых состоитиз следующих восстанавливаемых элементов: источника электроснабжения, катоднойстанции (преобразователя), анодного заземления и линий постоянного тока,объединенных в электрическую цепь, и, при необходимости, регулирующихрезисторов, шунтов, поляризованных элементов, блоков дистанционного контроля ирегулирования параметров защиты.

5.10.2 В установках катоднойзащиты могут быть использованы катодные станции или другие внешние источникизащитного тока, отвечающие требованиям приложений Ж.

5.10.3 В установках катоднойзащиты используют сосредоточенные, распределенные, глубинные и протяженныеанодные заземления. Для снижения растворения электродов анодного заземления иих сопротивления используют коксовую мелочь и другие материалы в соответствии сНД.

5.10.4 Срок службы анодногозаземления (включая линию постоянного тока и контактные узлы) независимо отусловий эксплуатации для строящихся и реконструируемых трубопроводов - не менее15 лет, а для эксплуатируемых - не менее 10 лет.

5.10.5 Использованиеобсадных колонн ликвидированных скважин в качестве анодного заземлениядопускается при положительном заключении специализированной организации исогласовании с Государственным комитетом природы России и Государственнымкомитетом санитарно-эпидемиологического надзора России.

5.10.6 Контактный узелэлектродов анодного заземления и токоотводящий провод должны иметь изоляцию ссопротивлением не менее 100 МОм, выдерживающую испытание на пробой напряжениемне менее 5 кВ на 1 мм толщины изоляции.

5.10.7 Соединение точкидренажа и минуса катодной станции должно производиться только кабелем из меди сдвойной изоляцией и сечением не менее 35 мм.

5.11 Требования к протекторной защите

5.11.1 Система протекторнойзащиты включает установки протекторной защиты, состоящие из одиночногососредоточенного или протяженного протекторов или их группы, соединительныхпроводов (кабелей), а также контрольно-измерительных пунктов и, принеобходимости, регулирующих резисторов, шунтов и/или поляризованных элементов.

5.11.2 Протекторы должныизготавливаться из сплавов на основе магния, алюминия или цинка, обладающихстабильным во время эксплуатации электродным потенциалом более отрицательным,чем потенциал защищаемого трубопровода.

Электродный потенциалпротектора не должен облагораживаться во время эксплуатации более чем на:

100 мВ - для сплавов наоснове магния;

50 мВ - для сплавов наоснове алюминия;

30 мВ - для сплавов наоснове цинка.

При отключении оттрубопровода протектор не должен самопассивироваться и при подключении долженвосстанавливать прежнюю силу защитного тока.

5.11.3 Сосредоточенныепротекторы следует применять в грунтах с удельным электрическим сопротивлениемне более 50 Ом × м.

Допускается использоватьискусственное снижение удельного электрического сопротивления грунта в местахустановки протекторов при исключении вредного воздействия на окружающую среду итехнико-экономическом обосновании.

5.11.4 Протяженныепротекторы следует использовать в грунтах с удельным электрическимсопротивлением не более 500 Ом × м.

5.11.5 Групповыепротекторные установки, единичные и протяженные протекторы должны бытьподключены к защищаемому трубопроводу через контрольно-измерительные пункты.

5.12 Требования к дренажной защите

5.12.1 Система дренажнойзащиты включает установки дренажной защиты, состоящие не менее чем из одногоэлектрического дренажа, соединительных проводов (кабелей),контрольно-измерительных пунктов, а также, при необходимости, электрическихперемычек, регулирующих резисторов и поляризованных блоков.

5.12.2 Катодную поляризациютрубопроводов с непрерывным обеспечением требуемых защитных потенциалов в зонахдействия блуждающих токов источников постоянного тока следует осуществлять спомощью поляризованных электрических дренажей, в том числе автоматических поляризованныхдренажей с управлением сопротивлением цепи защиты по дренированному току, атакже автоматическими катодными станциями с поддержанием защитного потенциалаи, по возможности, усиленными электрическими дренажами.

Допускается применениеавтоматических протекторных установок при технико-экономическом обосновании поНД.

5.12.3 Дренажные установкиследует подключать к рельсовой цепи только через отсасывающие фидеры и средниеточки путевых дросселей по ГОСТ9.602.

5.12.4 Оценку коррозионноговлияния блуждающих токов от источников постоянного и переменного токов наподземные сооружения и меры защиты от этого влияния осуществляют в соответствиис требованиями ГОСТ9.602.

5.12.5 Среднечасовой токвсех установок системы дренажной защиты, находящихся в зоне действия однойтяговой подстанции электрифицированной железной дороги, не должен превышать 20% общей среднечасовой токовой нагрузки этой подстанции.

5.12.6 В случае изменениярежима работы источников блуждающего тока необходимо провести обследованиетрубопроводов в зоне их влияния и, при необходимости, разработать и осуществитьмеры по реконструкции системы электрохимической защиты в соответствии с НД.

5.13 Требования к совместной электрохимической защите

5.13.1 Система совместнойэлектрохимической защиты включает установки катодной и/или дренажной защиты,электрические перемычки, регулировочные резисторы и вентили, согласованнаяработа которых обеспечивает исключение вредного влияния на соседние сооружения.

5.13.2 Критерии оценкивредного влияния указаны в ГОСТ9.602.

5.13.3 Допускаетсяприменение раздельной электрохимической защиты нескольких трубопроводов илиотдельных участков одного трубопровода при осуществлении мер по исключениювредного влияния путем изменения месторасположения точек дренажа, анодныхзаземлений и их конструкции, установки электрических перемычек, изолирующихсоединений или иных мер.

5.13.4 Все электрическиеперемычки должны быть разъемными с выводом соединительных кабелей наконтрольно-измерительный пункт.

5.13.5 Эксплуатациясовместной или раздельной электрохимической защиты нескольких трубопроводовдопускается при любой разности потенциалов между ними при условии, чтопотенциалы на каждом трубопроводе находятся в пределах защитных потенциалов, указанныхв таблицах 4и 5.

5.13.6 Не допускаетсяэксплуатация автоматических катодных станций, принудительно уравнивающихпотенциалы в точках дренажа на совместно защищаемых трубопроводах.

5.14 Требования кэлектрохимической защите участков магистральных трубопроводов, находящихся вусловиях высокой коррозионной опасности, приведены в приложении И.

6 ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮСОСТОЯНИЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ

6.1 Требования к контрольно-измерительным пунктам

6.1.1Контрольно-измерительные пункты на вновь построенных и реконструируемыхтрубопроводах должны отвечать следующим требованиям:

- быть окрашены в цвет,распознаваемый на трассе трубопровода;

- иметь маркировку ипривязку к трассе трубопровода (с точностью ±10 м), читаемую с борта самолетаили вертолета при инспекторских облетах трассы трубопровода;

- в отдельных точках,определяемых в НД, иметь подъездную дорогу для доступа кконтрольно-измерительному пункту транспортных средств передвижной лабораторииэлектрохимической защиты типа ПЭЛ ЭХЗ или других;

- конструкция пункта должнаисключать доступ посторонних лиц к контрольному щитку.

6.1.2Контрольно-измерительный пункт для контроля поляризационного потенциала по ГОСТ9.602 должен иметь контрольный щиток с клеммами для присоединения катодноговывода от трубопровода и проводов (кабелей) от стационарного электрода ивспомогательных электродов. На щитке должно быть предусмотрено коммутирующееустройство для размыкания цепи трубопровод - вспомогательный электрод.

6.1.3Контрольно-измерительный пункт для измерения разности потенциалов «труба-земля»должен иметь щиток с клеммой для присоединения измерительного провода от трубы(катодного вывода).

6.1.4Контрольно-измерительный пункт для контроля работы протекторов, анодныхзаземлений и электрических перемычек должен иметь не менее двух клемм дляприсоединения объектов измерения и шунта для измерения силы тока.

6.1.5Контрольно-измерительный пункт для контроля совместной электрохимической защитынескольких трубопроводов должен иметь контрольный щиток для присоединениякатодных выводов, проводников от стационарных электродов сравнения ивспомогательных электродов каждого трубопровода, а также коммутирующиеустройства для размыкания цепей трубопровод - вспомогательный электрод.

6.1.6Контрольно-диагностический пункт должен иметь щиток с клеммами дляприсоединения двух контрольных проводов от трубопровода для измерения тока втрубопроводе, проводников от стационарного электрода сравнения,вспомогательного электрода, датчиков коррозии и датчиков выделения водорода.Контрольно-диагностические пункты устанавливаются на коррозионно-опасныхучастках. Месторасположение этих пунктов и их оснащенность определяются всоответствии с НД.

6.1.7Контрольно-измерительный пункт для контроля защиты трубопровода и кожуха должениметь щиток с клеммами: две клеммы - для присоединения проводников, соединенныхс обоими концами кожуха для контроля потенциала, и две клеммы - дляприсоединения проводников, соединенных с трубопроводом, с целью измерения токав трубопроводе.

6.1.8Контрольно-измерительный пункт для контроля электрохимической защиты (на вновьпостроенных и реконструируемых трубопроводах) должен быть совмещен с маркеромрасстояния, предназначенным для привязки данных внутритрубной дефектоскопии.Этот контрольно-измерительный пункт должен иметь два вспомогательных электрода,расположенных на поверхности трубопровода. Один из этих электродов должен бытьпредназначен для контроля поляризационного потенциала, а другой - дляопределения скорости коррозии без защиты. Параметры вспомогательных электродови их размещение вдоль трубопровода определяются в соответствии с НД.

6.1.9Контрольно-измерительные пункты устанавливают над осью трубопровода сосмещением от нее не далее 0,2 м от точки подключения к трубопроводуконтрольного провода.

В случае расположения трубопроводана участке, где эксплуатация контрольно-измерительных пунктов затруднена,последние могут быть установлены в ближайших удобных для эксплуатации местах,но не далее 50 м от точки подключения контрольного провода к трубопроводу. Этиконтрольно-измерительные пункты должны иметь особую маркировку.

6.1.10 На магистральныхтрубопроводах контрольно-измерительные пункты подключают:

- на каждом километре (нереже чем через 500 м при пересечении трубопроводом зоны действия блуждающихтоков или грунтов с высокой коррозионной агрессивностью);

- на расстоянии трехдиаметров трубопровода от точек дренажа установок электрохимической защиты (заисключением одиночных протекторов) и от электрических перемычек;

- украновых площадок;

- у водных и транспортныхпереходов (с обеих сторон);

- упересечения трубопроводов с другими металлическими сооружениями;

- вкультурной и осваиваемой зонах: у дорог, арыков, коллекторов и другихестественных и искусственных образований.

При многониточной системетрубопроводов контрольно-измерительные пункты устанавливают на каждомтрубопроводе на одном поперечнике.

6.1.11 На подземныхсооружениях компрессорных, насосных станций и других объектах проводаконтрольно-измерительных пунктов подключают:

- к коммуникациям длинойболее 50 м - посередине с интервалом не более 50 м;

- на расстоянии не менеетрех диаметров трубопровода от точек дренажа установок электрохимическойзащиты;

- в местах пересечениякоммуникаций;

- в местах изменениянаправления при длине участка коммуникации более 50 м;

- в местах сближениякоммуникаций с сосредоточенными анодными заземлениями при расстоянии между нимидо 50 м;

- не менее чем в четырехдиаметрально противоположных точках по периметру внешней поверхностирезервуаров.

Допускается не устанавливатьконтрольно-измерительные пункты в указанных местах (кроме точек дренажаустановок катодной, протекторной и дренажной защиты), если обеспеченавозможность электрического контакта с трубопроводом.

6.1.12 Для контроля засостоянием комплексной защиты промысловых трубопроводовконтрольно-измерительные пункты (дополнительно к требованиям 6.1.10) подключаютна расстоянии 50 м от устья скважин.

6.1.13 В местах подключенияконтрольного провода к трубопроводу должна быть обеспечена возможность контактанеполяризующегося электрода сравнения с грунтом в зафиксированной наповерхности земли точке.

6.2 Требования к контролю защитных покрытий на строящихся и ремонтируемыхучастках трубопроводов при подземной, подводной и наземной прокладках

6.2.1 Защитные покрытиятрубопроводов при подземной, подводной (с заглублением в дно) и наземной (внасыпи) прокладках контролируют:

после нанесения защитныхпокрытий по показателям и нормам таблицы 1, а также нормам таблиц 2 и 3 последующим показателям: адгезия в нахлесте (пункт 9 таблицы 2),адгезия к стали (пункт 10 таблицы 2 и пункт 4 таблицы 3), прочность при ударе (пункт 8таблицы 2),сплошность (пункт 17 таблицы 2 и пункт 9 таблицы 3);

после укладки и засыпки - понормам таблиц 2и 3по сопротивлению изоляции, по сплошности (искровым дефектоскопом) идополнительно по показателям и нормам соответствующих НД.

При разрушающих методахконтроля защитное покрытие должно быть восстановлено и вновь проконтролированона диэлектрическую сплошность.

6.2.2 Принеудовлетворительных результатах испытаний по какому-либо показателю качествазащитного покрытия проводят повторные испытания на удвоенном количестве местконтроля или образцов.

6.2.3При нанесении любого защитного покрытия в заводских, базовых или трассовыхусловиях следует проводить визуальный контроль состояния покрытия (недопускаются вздутия, гофры, складки).

6.2.4 При нанесенииполимерных лент и оберток следует контролировать ширину нахлеста смежныхвитков, которая при однослойном нанесении составляет не менее 3 см, придвухслойном покрытии наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % егоширины плюс 3 см.

6.2.5Толщину защитного покрытия контролируют неразрушающими методами с помощьютолщиномеров типа МТ-10НЦ и МТ-50НЦ. Толщину покрытия из консистентной смазкиконтролируют толщиномером типа ИТСП-1.

Проверку толщины защитногопокрытия проводят:

при заводском или базовомнанесении - на 10 % труб и в местах, вызывающих сомнение, не менее чем в трехсечениях по длине трубы и в четырех точках каждого сечения;

при трассовом нанесении - неменее одного измерения на каждые 100 м трубопровода и в местах, вызывающихсомнение, в четырех точках каждого сечения.

6.2.6Адгезию защитного покрытия после нанесения на трубопровод контролируют пометодике приложения Б и методикам, предусмотренным НД на изолированные в заводских илибазовых условиях трубы:

при трассовом нанесении -через каждые 500 м, а также в местах, вызывающих сомнение;

при заводском или базовомнанесении - на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение.

Допускается контролироватьадгезию мастичного покрытия методом выреза треугольника с углом около 60° исторонами 3 - 5 см с последующим снятием покрытия ножом от вершины надреза.Адгезия покрытия считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник неотслаивается самостоятельно, а только с приложением усилия, при этомнаблюдается когезионный характер отслаивания по всей площади трубы подвырезанным треугольником.

6.2.7 Прочность при ударезащитного покрытия контролируют по методике приложения А в заводских и базовыхусловиях на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение; в трассовыхусловиях - в местах, вызывающих сомнение.

6.2.8Сплошность защитного покрытия смонтированного трубопровода контролируют передукладкой в траншею искровым дефектоскопом в соответствии с требованиями пункта17 таблицы 2 и пункта 9 таблицы 3. Контролю подлежит вся внешняя поверхность сооружения.

В случае пробоя защитногопокрытия проводят ремонт дефектных мест по НД на соответствующий вид защитногопокрытия. Отремонтированные участки следует повторно проконтролировать.

6.2.9 Контроль сплошностизащитного покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе, находящемся внезамерзшем грунте, проводят не ранее чем через две недели после засыпкиискателем повреждений типа АНПИ, УДИП-1М или другим аналогичным прибором, послечего, в случае обнаружения дефектов, изоляция должна быть отремонтирована по НДна соответствующий вид покрытия.

6.2.10 Изоляционное покрытиена законченных строительством участках трубопроводов подлежит контролю методомкатодной поляризации (приложение Г) на соответствие нормам таблиц 2 и 3. Принесоответствии сопротивления изоляции этим требованиям необходимо установитьместа повреждения защитного покрытия, отремонтировать их по НД насоответствующий вид покрытия и затем провести повторный контроль.

6.2.11 На деталяхтрубопровода, указанных в 4.6, состояние защитного покрытия по сплошностиконтролируют на всей поверхности защитного покрытия этих деталей по 6.2.8.

6.2.12 Контроль защитныхпокрытий трубопровода в условиях эксплуатации должен выполняться прикомплексном обследовании интегральными и локальными методами их оценки.

6.2.12.1 Интегральная оценказащитных покрытий трубопровода должна выполняться на основании данных о силетока установок катодной защиты и распределения потенциалов вдоль трубопровода,а также выборочно методом катодной поляризации.

6.2.12.2 Локальная оценкасостояния защитных покрытий трубопровода должна производиться выборочно(согласно НД) осмотром изоляции в шурфах по результатам:

измерений потенциала методомвыносного электрода сравнения и/или обследования искателем поврежденийизоляции;

измерений продольного илипоперечного градиентов потенциалов в грунте с прерыванием или без прерываниятока установок катодной защиты;

обследования участкатрубопровода приборами внутритрубной дефектоскопии.

Допускается применениедругих методов для определения месторасположения, размеров и характера дефектовв защитном покрытии трубопровода по НД.

Все обнаруженные повреждениязащитного покрытия должны быть устранены согласно НД и учтены вэксплуатационной документации с указанием места расположения дефекта натрубопроводе с погрешностью не более 1 м.

6.3 Требования к контролю защитных покрытий трубопроводов при надземнойпрокладке

6.3.1 При контролеметаллических покрытий проверяют:

сплошность - визуально;

толщину - по 6.2.5;

адгезию - не менее чем на 1% труб и в местах, вызывающих сомнение, по НД.

6.3.2 При контролелакокрасочных и стеклоэмалевых покрытий проверяют:

состояние поверхности -визуально по 6.2.3;

толщину - по 6.2.5;

сплошность - по 6.2.8;

адгезию лакокрасочныхпокрытий - не менее чем на 1 % труб и в местах, вызывающих сомнение, по ГОСТ15140.

6.3.3 При контроле покрытийиз консистентных смазок проверяют:

сплошность - визуально;

толщину - по 6.2.5.

6.4 Требования к контролю электрохимической защиты

6.4.1 При контроле установокэлектрохимической защиты проводят:

измерение силы тока инапряжения на выходе станций катодной защиты (по встроенным приборам иливнешними приборами, подсоединяемыми к измерительным клеммам);

снятие показаний прибораоценки суммарного времени работы под нагрузкой катодной станции в заданномрежиме и/или счетчика электроэнергии;

измерение среднечасовой силытока дренажа и защитных потенциалов в точке дренажа в период минимальной имаксимальной нагрузок источника блуждающих токов в соответствии с НД;

измерение силы токапротекторной установки;

измерение защитныхпотенциалов в точках дренажа установок катодной и протекторной защиты;

определение скоростикоррозии трубопровода при катодной поляризации по НД.

Результаты контроляэлектрохимической защиты заносят в полевой журнал непосредственно на месте либоиспользуют телеконтроль и компьютерные средства для обработки измерений.

6.4.2 Измерения защитныхпотенциалов на всех контрольно-измерительных пунктах следует проводить не режедвух раз в год относительно неполяризующегося электрода сравнения прибором(типа 43313.1) с входным сопротивлением не менее 10 МОм.

Эти измерения проводят одинраз в год:

если проводитсядистанционный контроль установок электрохимической защиты;

если проводится контрользащитного потенциала не реже одного раза в три месяца в отдельных наиболеекоррозионно-опасных точках трубопровода, расположенных между установкамиэлектрохимической защиты;

если период положительныхсреднесуточных температур окружающего воздуха менее 150 дней в году.

6.4.3 На коррозионно-опасныхучастках трубопроводов (в том числе при длине защитной зоны менее 3 км) иучастках, имеющих минимальные (по абсолютной величине) значения защитныхпотенциалов, дополнительные измерения защитных потенциалов должны проводиться спомощью выносного электрода сравнения, в том числе с использованием методаотключения, непрерывно или с шагом не более 10 м (в соответствии с НД) не менееодного раза в 3 года, в период максимального увлажнения грунта, а такжедополнительно в случаях изменения режимов работы установок катодной защиты ипри изменениях, связанных с развитием системы электрохимической защиты,источников блуждающих токов и сети подземных трубопроводов.

На строящихся трубопроводахэти измерения осуществляют по всей их протяженности, а на ремонтируемых - повсей длине ремонтируемых участков.

6.4.4 Измерениеполяризационного потенциала на трубопроводах производят по ГОСТ9.602. Специальные контрольно-измерительные пункты должны устанавливаться вточках дренажа, в зонах минимальных защитных потенциалов и в других местах потребованиям соответствующих НД.

Допускается применениедругих способов измерения поляризационного потенциала по соответствующим НД.

6.4.5 Защищенностьтрубопроводов оценивают по протяженности и по времени, а также интегрально попроизведению защищенности по протяженности на защищенность по времени.

Защищенность попротяженности определяют ежегодно, как отношение длины участков, имеющихзащитные потенциалы не менее требуемых значений, к общей длине данноготрубопровода.

Защищенность по времениопределяют ежеквартально, как отношение суммарного времени нормальной работы вустановленном режиме всех средств защиты за отчетный период к длительностиотчетного периода, умноженного на количество средств защиты данного участка.

При этом выделяются участки,имеющие потенциалы ниже минимальных и выше максимальных защитных значений,установки катодной защиты, простой которых более указанного в 5.2, проводитсяанализ отказов элементов электрохимической защиты и в соответствии срезультатами комплексного обследования составляется прогноз коррозионногосостояния трубопровода по НД.

6.4.6 Проверку работыустановок электрохимической защиты следует осуществлять в соответствии с НД наконкретные виды трубопроводов с периодичностью:

два раза в год - наустановках электрохимической защиты, обеспеченных дистанционным контролем, и установкахпротекторной защиты;

два раза в месяц - наустановках электрохимической защиты, не обеспеченных дистанционным контролем;

четыре раза в месяц - наустановках электрохимической защиты, не обеспеченных дистанционным контролем, взоне блуждающих токов.

6.4.7 На участкахтрубопровода, проложенного в грунтах с высокой коррозионной агрессивностью, атакже при наличии коррозионных поражений глубиной более 15 % толщины стенкисредства электрохимической защиты рекомендуется обеспечивать дистанционнымконтролем.

6.5 При комплексномобследовании противокоррозионной защиты трубопроводов должно быть определеносостояние изоляционного покрытия (сопротивление изоляции, места нарушения еесплошности, изменение физико-механических свойств за время эксплуатации и др.),степень электрохимической защиты (наличие защитного потенциала на всейповерхности трубопровода) и коррозионное состояние трубопровода (по результатамэлектрометрии, шурфовки, приборами внутритрубной дефектоскопии или другимиметодами) по НД.

6.6 Комплексное обследованиетрубопроводов с целью определения их коррозионного состояния и состоянияпротивокоррозионной защиты должно проводиться на участках высокой коррозионнойопасности не реже одного раза в 5 лет, а на остальных участках - не реже одногораза в 10 лет в соответствии с НД.

На трубопроводах,оборудованных камерами приема - запуска приборов внутритрубной дефектоскопии,оценка их коррозионного состояния должна проводиться с периодичностью,устанавливаемой НД на данный вид трубопровода.

6.7 Документация по контролюсостояния электрохимической защиты и защитного покрытия подлежит хранению втечение всего периода эксплуатации трубопровода.

6.8 Контроль за выполнениеммероприятий по ограничению токов утечки с рельсовой цепи электрифицированногожелезнодорожного транспорта осуществляется по ГОСТ9.602.

7ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1 До начала выполненияработ по комплексной защите сооружений от коррозии должен быть разработанпроект производства работ с инженерными разработками, обеспечивающимибезопасность работающих.

7.2 При осуществлении работпо комплексной защите сооружений от коррозии следует выполнять требованиятехники безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.005,ГОСТ12.3.008, ГОСТ12.3.016 и пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004.

7.3 К выполнению работ покомплексной защите трубопроводов от коррозии допускаются лица не моложевосемнадцати лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение иинструктаж по ГОСТ12.0.004.

7.4 Рабочих следуетобеспечивать спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями согласно ГОСТ12.4.011.

7.5 При электромонтажных иэлектроизмерительных работах по электрохимической защите трубопроводов должнысоблюдаться Правила технической эксплуатации [1].

7.6 При проведении работ покомплексной защите трубопроводов от коррозии на рабочих местах должныобеспечиваться требования:

по шуму - в соответствии с ГОСТ12.1.008;

по вибрации - в соответствиис ГОСТ 12.1.012;

содержание вредных веществ ввоздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций,установленных ГОСТ12.1.005.

7.7 Строительно-монтажныеработы по ремонту средств электрохимической защиты магистральных трубопроводов,заполненных транспортируемым продуктом, должны выполняться на основанииписьменного разрешения организации, эксплуатирующей их.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

МЕТОД КОНТРОЛЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ПО ЗАДАННОЙ ПРОЧНОСТИ ПРИУДАРЕ

А.1 Средства контроля и вспомогательные устройства

А.1.1 Ударноеприспособление, выполненное по схеме, приведенной на рисунке А.1.

1 - основание; 2 - уровень (индикатор горизонтальности); 3 - направляющая; 4 -винты-ножки; 5 - труба с испытуемымпокрытием; 6 - стальной боек; 7 - груз; 8 - утяжелитель; 9 - винт-рукоятка

РисунокА.1 - Приспособление для контроля прочности защитных покрытий при ударе

Основание 1 -стальная треугольная плита толщиной 5 мм, снабженная уровнем (индикаторомгоризонтальности) 2 для установки еев горизонтальном положении на трубе с испытуемым покрытием 5 и винтами-ножками 4размером М5´50 мм с расстоянием междуними 100 мм, позволяющими устанавливать ударное приспособление на трубе любогодиаметра.

Направляющая 3 со шкалой от 0 до 50 см - стальнаятруба, закрепленная под прямым углом к основанию, высотой 700 мм, внутреннимдиаметром 60 мм, толщиной стенки 0,5 мм с продольной прорезью 600´5 мм.

Свободно падающий груз 7 с постоянной массой, равной (3 ±0,001) кг, включает в себя:

- стальной стакан наружнымдиаметром 59 мм, высотой 150 мм, толщиной стенки 1 мм;

- стальной боек 6 сферической формы твердостью HRC 60,радиусом 8 мм, закрепленный у основания стакана.

Масса свободно падающегогруза может быть увеличена при помощи дозированных утяжелителей 8 массой 0,25кг.

А.1.2 Искровой дефектоскоптипа ДЭП-1.

А.2 Подготовка к проведению контроля

А.2.1 Измерения проводят на2 % труб с защитным покрытием в 10 точках, отстоящих друг от друга нарасстоянии не менее 0,5 м, а также в местах, вызывающих сомнение. В точкахпроведения испытаний на ударную прочность предварительно определяют сплошностьпокрытия искровым дефектоскопом.

А.2.2 Ударное приспособлениеустанавливают на поверхности покрытия в точках проведения испытания с помощьювинтов-ножек 4 и уровня 2.

A.3 Порядок контроля

А.3.1 Свободно падающий грузподнимают на высоту Н, см,определяемую по формуле

где U -прочность покрытия при ударе, Дж (кгс×см), согласно таблице 1настоящего стандарта;

Р -вес груза, равный 3 кгс, и сбрасывают на поверхность защитного покрытия.

А.3.2 В месте удара искровымдефектоскопом контролируют сплошность покрытий.

А.4 Обработка результатов контроля

А.4.1 Защитное покрытиесчитают удовлетворительным, если после испытания в 10 точках покрытие неразрушено, то есть при падении груза с высоты, определяемой в зависимости отударной прочности покрытия, в местах удара отсутствуют поры и трещины.

А.5 Оформление результатов контроля

А.5.1 Запись результатовизмерений проводят по форме А.1.

Форма A.1

Все графы обязательны к заполнению

_________________________________________

наименование принимающей организации

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(справочное)

КОНТРОЛЬ АДГЕЗИИ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ

Б.1 Метод А. Контроль адгезии защитных покрытии из полимерных лент

Б.1.1 Требования к образцам и вспомогательные устройства

Б.1.1.1 Образцами дляконтроля являются трубы с защитными покрытиями из полимерных лент, отобранныхсогласно 6.2.6настоящего стандарта.

Б.1.1.2 Устройство дляконтроля адгезии защитных покрытий (адгезиметр), обеспечивающее погрешность неболее 0,1 Н/см (0,01 кгс/см).

Б.1.2 Подготовка к контролю

Б.1.2.1 Контроль адгезиипроводят в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м.

Б.1.2.2 Специальным ножомвырезают на трубе полосу защитного покрытия шириной 10 - 40 мм.

Б.1.2.3 Стальным ножомнадрезают конец вырезанной полосы, приподнимают его и закрепляют в зажимеустройства.

Б.1.3 Порядок контроля

Б.1.3.1 Отслаивание ленты (обертки)производят равномерно под углом 180° к поверхности трубы надлину 50 - 100 мм, позволяющую определить устойчивое усилие отслаивания,визуально определяя характер разрушения:

адгезионный - обнажение дометалла;

когезионный - отслаивание поподклеивающему слою или по грунтовке;

смешанный - совмещениеадгезионного и когезионного характеров разрушения.

Б.1.4 Обработка результатов контроля

Б.1.4.1 Адгезию защитныхпокрытий А, Н/см (кгс/см), определяют по формуле

где F -усилие отслаивания, Н (кгс);

В -ширина отслаиваемой ленты, см.

Б.1.4.2 За значение адгезиизащитного покрытия принимают среднее арифметическое трех измерений, вычисленноес погрешностью 0,1 Н/см (0,01 кгс/см).

Б.1.5 Оформление результатов контроля

Б.1.5.1 Запись результатовизмерений проводят по форме Б.1.

Б.2 Метод Б. Контрольадгезии защитных покрытий на основе битумных мастик

Б.2.1 Требования к образцам и вспомогательные устройства

Б.2.1.1 Образцами дляиспытания являются трубы с защитными покрытиями на основе битумных мастик.

Б.2.1.2 Прибор СМ-1 (рисунокБ.1)состоит из корпуса 15, внутрикоторого расположена перемещающаяся система ведущего штока 10 и ведомого штока 12,соединенных между собой тарированной пружиной 11. Ведущий горизонтальный шток 10,предназначенный для сжатия пружины 11,приводится в движение вращением винта 8,шарнирно закрепленного в торцевой части корпуса прибора. На штоке 10 закреплен кронштейн 7 с регулировочным винтом 6 и стопорной гайкой 5, предназначенными для передачизначений линейной деформации тарированной пружины 11 на подвижную ножку индикатора 17, который укреплен в чаше 4при помощи стопорного винта 16.

Нож 1 для сдвига образца защитного покрытия укреплен внутривертикального штока 14,перемещающегося внутри втулки 13 привращении винта 3, закрепленногошарнирно в передней части корпуса прибора 15.

На нижнем основании корпусаприбора укреплены три опорных ножа 9,предназначенных для крепления прибора на поверхности изолированноготрубопровода.

На верхней съемной крышке 19 прибора укреплена шкала 18 для пересчета показаний индикатора 17 на усилие сдвига образца.

В комплект прибора входитстальной нож для надреза защитного покрытия.

Б.2.2 Подготовка к контролю

Б.2.2.1 Определение адгезиипроводят в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м.

Б.2.2.2 На образце вручнуюделают надрез размером 10´10 мм до металла виспытуемом защитном покрытии 1(рисунок Б.2).

Б.2.2.3 Вокруг надрезарасчищают площадку 3 размером 30´35 мм (снимают покрытие) длясдвига образца покрытия 2.

Б.2.2.4 Устанавливают приборСМ-1 на защитное покрытие так, чтобы передвижная грань ножа 1 (рисунок Б.1) находилась противторцевой плоскости вырезанного образца.

Б.2.2.5 Поднимают нож вверхс помощью вращения винта 3, затемнажимают на корпус прибора так, чтобы опорные ножи 9 вошли в защитное покрытие.

1 - стальной нож; 2 - шарнир; 3 - винт; 4 - чаша; 5 - стопорная гайка; 6 -регулировочный винт; 7 - кронштейн; 8 - винт; 9 - опорный нож; 10 -ведущий шток; 11 - тарированнаяпружина; 12 - ведомый шток; 13 - втулка; 14 - вертикальный шток; 15- корпус; 16 - стопорный винт; 17 - индикатор; 18 - шкала; 19 - съемнаякрышка

РисунокБ.1 - Прибор СМ-1 для испытания адгезии защитных покрытий на битумной основе

1 - испытуемое покрытие; 2 - образец покрытия для сдвига; 3 - расчищенная площадка

РисунокБ.2 - Схема проведения надреза для сдвигаобразца покрытия

Б.2.2.6 Подводят нож 1 с помощью вращения винта 8 до соприкосновения с торцевойплоскостью образца, вращением винта 3опускают нож до металлической поверхности трубы.

Б.2.2.7 Снимают крышку 19, устанавливают нуль на индикаторедоведением подвижной ножки индикатора до соприкосновения с торцомрегулировочного винта 6 и вращениемверхней подвижной части индикатора.

Б.2.3 Порядок контроля

Б.2.3.1 Передают усилие спомощью вращения винта 8 на нож 1, а, следовательно, и на образецзащитного покрытия через систему штоков 10и 12 и тарированную пружину 11. Вращение винта проводят (по часовойстрелке) со скоростью примерно 1/4 об/с, что соответствует скорости деформациипружины 15 мм/мин.

Деформацию пружины,пропорциональную передаваемому усилию, фиксируют индикатором 17. Ведомый шток 12 вместе с ножом 1горизонтально перемещается, в результате чего индикатор смещается относительноторцевой плоскости регулировочного винта 6.Рост показаний индикатора при этом прекращается. Фиксируют максимальныйпоказатель индикатора в миллиметрах и по шкале 18 определяют усилие сдвига образца защитного покрытия. Визуальноопределяют характер разрушения (адгезионный, когезионный, смешанный) по Б.1.3.1.

Б.2.3.2 Адгезию защитногопокрытия характеризуют усилием сдвига образца изоляции площадью 1 см.

Б.2.3.3 Измерения проводят винтервале температур защитного покрытия от 258 до 298 К (от минус 15 до плюс 25°С). При температуре выше 298 К (25 °С) допускается показатель менее 0,20 МПа(2,00 кгс/см), характеризующий адгезию материала (таблица 1настоящего стандарта).

Б.2.4 Обработка результатов измерений

Б.2.4.1 За значение адгезиизащитного покрытия принимают среднее арифметическое трех измерений спогрешностью не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см).

Б.2.4.2 Запись результатовизмерений проводят по форме Б.2.

Форма Б.1

Все графы обязательны кзаполнению

__________________________________________

наименованиепринимающей организации