63,26 
73,96
|
ГОСТ20910-90 ГруппаЖ13 ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР БЕТОНЫЖАРОСТОЙКИЕ Техническиеусловия Refractoryconcretes. Specifications
Датавведения 1991-07-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским,проектно-конструкторским и технологическиминститутом бетона и железобетона (НИИЖБ)Госстроя СССР РАЗРАБОТЧИКИ В.В.Жуков, д-р техн. наук (руководитель темы);А.Ф.Милованов, д-р техн. наук; К.Д.Некрасов,д-р техн. наук; Н.П.Жданова, канд. техн.наук; А.П.Тарасова, канд. техн. наук;Г.В.Чехний, канд. техн. наук; И.М.Дробященко,канд. техн. наук; И.А.Тихомирова;В.И.Пименова; С.П.Абрамова; И.Н.Нагорняк 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПостановлениемГосударственного строительного комитетаСССР от 12.10.90 N 86 3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 1406-78, СТСЭВ 3978-83, СТ СЭВ 6550-88 4. ВЗАМЕН ГОСТ 20956-75, ГОСТ 20955-75, ГОСТ 23283-78,ГОСТ 23521-79, ГОСТ 20910-82 5. Срок проверки - 1996 г. 6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕДОКУМЕНТЫ
Настоящий стандарт распространяется на жаростойкиебетоны (далее - бетоны), предназначенныедля применения при эксплуатационныхтемпературах до 1800 °С. Требования настоящего стандарта следует соблюдатьпри разработке новых, пересмотредействующих стандартов, техническихусловий, проектной и технологическойдокументации и при производстве сборныхбетонных и железобетонных изделий иконструкций, монолитных и сборно-монолитныхсооружений (далее - изделий, конструкцийи сооружений) из этих бетонов. Стандарт не распространяется на огнеупорныебетоны. 1. ТЕХНИЧЕСКИЕТРЕБОВАНИЯ 1.1. Бетоны должны соответствовать требованиямнастоящего стандарта и обеспечиватьизготовление изделий, конструкций ивозведение сооружений, удовлетворяющихтребованиям стандартов или техническихусловий, нормам проектирования ипроектной документации на эти изделия,конструкции и сооружения. 1.2. Основные параметры 1.2.1. Бетоны подразделяют: по назначению - на конструкционные,теплоизоляционные; по структуре - на плотные, тяжелые и легкие,ячеистые; по виду вяжущего - на портландцементе иего разновидностях (быстротвердеющемпортландцементе, шлакопортландцементе),на алюминатных цементах (глиноземистоми высокоглиноземистом), на силикатныхвяжущих (жидком стекле с отвердителем,силикат-глыбе с отвердителем); по виду тонкомолотой добавки - с шамотной,кордиеритовой, золошлаковой, керамзитовой,аглопоритовой, магнезиальной, периклазовой,алюмохромитовой; по виду заполнителя - с шамотным,муллитокорундовым, корундовым,магнезиальным, карборундовым,кордиеритовым, кордиеритомуллитовым,муллитокордиеритовым, шлаковым,золошлаковым, базальтовым, диабазовым,андезитовым, диоритовым, керамзитовым,аглопоритовым, перлитовым, вермикулитовым,из боя бетона. 1.3. Наименования бетонов должны включатьосновные признаки: вид бетона (BR - бетонжаростойкий); вид вяжущего (Р -портландцемент, А - алюминатный цемент,S - силикатное вяжущее), класс бетона попрочности на сжатие (В1-В40) и класс бетонапо предельно допустимой температуреприменения (И3-И18). Примеры: 1. BR Р В20 И12 - бетон жаростойкий напортландцементе, класса В20 по прочностина сжатие, температурой применения 1200°С. 2. BR А В35 И16 - бетон жаростойкий на алюминатномцементе, класса В35 по прочности насжатие, температурой применения 1600 °С. 3. BR S В25 И13 - бетон жаростойкий на силикатномвяжущем, класса В25 по прочности насжатие, температурой применения 1300 °С. 1.4. Характеристики 1.4.1. Для бетонов конкретного назначенияосновными показателями качестваявляются: прочность на сжатие; предельно допустимая температура применения; термостойкость (термическая стойкость); водонепроницаемость; морозостойкость; средняя плотность; усадка. 1.4.2. Прочность бетона в проектном возрастехарактеризуют классом прочности насжатие по СТ СЭВ 1406. Для бетонов установлены следующие классыпо прочности на сжатие: В1; В1,5; В2; В2,5;В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5; В15; В20; В25; В30; В35; В40. Для изделий, конструкций и сооружений,запроектированных до ввода в действиеСТ СЭВ 1406, показатели прочности бетонана сжатие характеризуют марками: М15;М20; М25; М35; М50; М75; М100; М150; М200; М250; М300;М350; М400; М450; М500. Класс по прочности на сжатие В назначают иконтролируют во всех случаях. Примечание. Соотношение между классами бетона попрочности на сжатие и марками приведенов приложении 1. 1.4.3. При изготовлении сборных бетонных ижелезобетонных изделий, конструкцийустанавливают отпускную прочностьбетона, а при возведении монолитныхконструкций и сооружений - прочностьбетона в промежуточном возрасте. Отпускная прочность бетона должна быть не менее70% нормируемой, прочность бетона впромежуточном возрасте принимают попроектно-технической документации. 1.4.4. Для бетонов устанавливают следующиеклассы по предельно допустимой температуреприменения согласно табл.1. Таблица1
Классы бетонов по предельно допустимойтемпературе применения И13-И18 устанавливаюттолько для не несущих изделий иконструкций. 1.4.5. Класс бетонов по предельно допустимойтемпературе применения определяют позначениям остаточной прочности итемпературы деформации под нагрузкой,указанным в табл.2. Таблица2
Примечания: 1. Для бетонов классов И3-И8 температурыдеформации под нагрузкой не определяют. 2. Для бетонов классов И15-И18 определяюттемпературу 4%-ной деформации. 1.4.6. Остаточная прочность бетона зависитот вида вяжущего, температуры нагреваи характеризуется процентным отношениемпрочности бетона после нагрева допредельно допустимой температурыприменения для бетонов классов И3-И7 ипосле нагрева до температуры 800 °С длябетонов классов И8-И18 к прочности бетонав проектном возрасте. 1.4.7. Для бетонов, предназначенных дляизготовления изделий, конструкций исооружений, к которым предъявляюттребования по термостойкости, устанавливаютследующие марки по термостойкости: Т ны). 1.4.8. Для бетонов со средней плотностью 1500кг/м
1.4.9. Для бетонов со средней плотностью 1500кг/м
1.4.10. Установленные значения марок поводонепроницаемости и морозостойкостидолжны быть обеспечены в возрасте,указанном в проектно-техническойдокументации. 1.4.11. Для легкого бетона устанавливаютследующие марки по средней плотностив сухом состоянии: D300, D400, D500, D600, D700, D800,D900, D1000, D1100, D1200, D1300, D1400, D1500, D1600, D1700, D1800. 1.4.12. Для бетонов устанавливают требованияпо предельным значениям усадки посленагрева до предельно допустимойтемпературы применения бетонов классовИ3-И12 и до температуры применения бетоновклассов И13-И18, которые не должны превышать,%: 1,0 - для бетонов плотной структуры сосредней плотностью 1500 кг/м 1,5 - для бетонов плотной структуры сосредней плотностью менее 1500 кг/м 2,0 - для бетонов ячеистой структуры. 1.4.13. Составы бетонов подбирают по методикам,пособиям и рекомендациямнаучно-исследовательских институтов,утвержденных в установленном порядке.При этом бетоны по удельной активностиестественных радионуклидов должнысоответствовать требованиям п.1.4 Основныхсанитарных правил ОСП-72/87, утвержденныхМинздравом СССР. 1.4.14. Бетонные смеси в соответствии с ГОСТ7473 и в зависимости от степени готовностиподразделяют на готовые к употреблениюи сухие. 1.4.15. Бетонные смеси для бетонов плотнойструктуры приготовляют по ГОСТ 7473, адля бетонов ячеистой структуры - по ГОСТ25485. 1.4.16. Бетонные смеси для бетонов, кромеячеистых, должны соответствовать маркампо удобоукладываемости Ж1-Ж4 ГОСТ 7473,принимаемым по технологическойдокументации. 1.4.17. В бетонную смесь, приготовленную напортландцементе, допускается введениепластифицирующих добавок при условиисохранения заданных свойств бетона.При этом марка по удобоукладываемостибетонной смеси должна быть не более П3по ГОСТ 7473. 1.4.18. Бетонную смесь, приготовленную напортландцементе и высокоглиноземистомцементе, а также бетонную смесь,приготовленную на жидком стекле иглиноземистом цементе при температуренаружного воздуха не выше 20 °С,транспортируют в соответствии стребованиями ГОСТ 7473. Время от приготовления бетонной смеси наоснове жидкого стекла и глиноземистогоцемента до ее укладки не должно превышать30 мин. Бетонную смесь на основе жидкого стекла иглиноземистого цемента при температуренаружного воздуха выше 20 °С приготовляютна месте укладки. 1.5. Материалы 1.5.1. Для приготовления бетонов в качествевяжущих применяют: портландцемент, быстротвердеющий портландцемент,шлакопортландцемент по ГОСТ 10178; глиноземистый цемент по ГОСТ 969; высокоглиноземистый цемент по ТУ 21-20-60 или ТУ 6-03-339; жидкое стекло по ГОСТ 13078; силикат-глыбу по ГОСТ 13079. 1.5.2. Для бетонов на жидком стекле и силикат-глыбев качестве отвердителя применяюткремнефтористый натрий по ТУ 6-08-01-1 илиферрохромовый шлак по ТУ 14-11-181 и другиематериалы, удовлетворяющие требованиямстандартов или технических условий иобеспечивающие получение бетона сзаданными характеристиками. 1.5.3. Для бетонов на портландцементе и жидкомстекле в качестве тонкомолотых добавок,устойчивых к воздействию высокихтемператур, принимают: шамотные по ГОСТ 23037; кордиеритовые по ГОСТ 20419; золошлаковые смеси ТЭС по ГОСТ 25592; керамзитовые по ГОСТ 9758; аглопоритовые по ГОСТ 11991; бетонные из дробленых жаростойких бетонов по ТУЛит. ССР 49 или ТУ Лит. ССР 15. Для бетонов на жидком стекле, кроме указанныхдобавок, допускается применятьмагнезиальную добавку по ГОСТ 23037. 1.5.4. Тонкость помола добавок для бетонадолжна быть такой, чтобы при просеиваниичерез сито N 008 по ГОСТ 310.2 проходило неменее 50% взятой пробы. 1.5.5. В тонкомолотых добавках содержаниесвободных оксида кальция СаО и оксидамагния МgО в сумме не должно превышать3%, а карбонатов - 2%. 1.5.6. Для бетонов в качестве заполнителейприменяют шамотные, муллитокорундовыеи магнезиальные материалы по ГОСТ 23037,а также другие материалы в соответствиис табл.3. Таблица3
кусковой огнеупор первичного обжига и дробленыенекондиционные огнеупорные изделия; вторичные огнеупоры и жаростойкие бетоны,загрязненность которых шлаком, углем,металлом, а также динасовыми ихромомагнезитовыми материалами недолжна превышать 0,5%. 1.5.8. Не допускается загрязнение добавок изаполнителей другими материалами,способными снизить его эксплуатационныесвойства или привести к разрушениюбетона после нагрева (известняк, гранит,доломит, магнезит и др.). 1.5.9. Заполнитель для бетонов в зависимостиот крупности зерен подразделяют на: мелкий - песок с зернами размером от 0 до 5 мм; крупный - щебень с зернами размером от 5 до 20 мм. 1.5.10. Зерновой состав заполнителей для бетоновдолжен удовлетворять требованиям,приведенным в табл.4. Таблица4
1.5.11. Средняя насыпная плотность пористыхзаполнителей должна быть в пределах,указанных в табл.5. Таблица5
1.5.12. Допускается применение других материалов,не указанных в пп.1.5.1.-1.5.7, качествокоторых должно удовлетворять требованиямстандартов или технических условий иобеспечивать получение бетона, отвечающегозаданным физико-техническим характеристикам,приведенным в настоящем стандарте. 1.5.13. Вода для приготовления бетонов должнаотвечать требованиям ГОСТ 23732. 2. ПРИЕМКА 2.1. Приемку бетонов производят партиями.Объем и состав партии принимают по ГОСТ18105. 2.2. Приемку бетона по прочности в проектномвозрасте и остаточной прочностипроизводят при подборе каждого новогономинального состава бетона, а вдальнейшем - не реже одного раза в месяц,а также при изменении состава бетона,технологии производства и качестваиспользуемых материалов. Приемку бетона по отпускной прочности и прочностив промежуточном возрасте производятот каждой партии по ГОСТ 18105, а для легкихи ячеистых бетонов - и по средней плотностипо ГОСТ 27005. 2.3. Периодические испытания по показателюудельной активности естественныхрадионуклидов проводят не реже одногораза в год, а также при изменении качестваприменяемых материалов. 2.4. При необходимости, оценку бетона попредельно допустимой температуреприменения, термостойкости,водонепроницаемости, морозостойкостии усадке проводят в соответствии стребованиями стандарта и техническихусловий на бетон конструкций конкретноговида. 2.5. Бетонные смеси принимают по ГОСТ 7473,стандартам или техническим условиямна бетонные смеси конкретных видов. 2.6. Приемку бетонов по качеству для сборныхбетонных и железобетонных изделий иконструкций производят по ГОСТ 13015.1 истандартам или техническим условиямна конкретные изделия или конструкции,а бетонов по качеству для монолитныхконструкций и сооружений - и по нормампроектирования и проектно-техническойдокументации. 3. МЕТОДЫКОНТРОЛЯ 3.1. Физико-механические свойства бетоновопределяют: прочность бетона на сжатие в проектном возрасте,отпускную прочность, прочность впромежуточном возрасте и остаточнуюпрочность - по приложению 2; класс бетона по предельно допустимой температуреприменения - по приложению 4; термостойкость - по приложению 5; водонепроницаемость - по ГОСТ 12730.5; морозостойкость - по ГОСТ 10060 или ГОСТ 26134; среднюю плотность - по ГОСТ 12730.2; усадку - по приложению 6. 3.2. Жесткость и подвижность бетонной смесиопределяют по ГОСТ 10181.0 и ГОСТ 10181.1. 3.3. Проверку качества добавок и заполнителейпроводят на: устойчивость при воздействии высоких температур -по приложению 3; тонкость помола добавок - по ГОСТ 310.2; среднюю плотность пористых заполнителей - поГОСТ 9758; химический состав добавок - по ГОСТ 2642.0 - ГОСТ2642.12; активность отвердителя - по приложению 7. 3.4. Проверку удельной активности естественныхрадионуклидов, содержащихся в материалахдля бетонов, проводят в соответствии сметодиками, утвержденными МинздравомСССР. ПРИЛОЖЕНИЕ1 Справочное СООТНОШЕНИЕМЕЖДУ КЛАССАМИ БЕТОНА ПО ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ И МАРКАМИПРИ НОРМАТИВНОМ КОЭФФИЦИЕНТЕ ВАРИАЦИИ, РАВНОМ13,5% ДЛЯ ТЯЖЕЛЫХ И ЛЕГКИХ БЕТОНОВ И 18% - ДЛЯЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ
Примечание. Среднюю прочность бетона каждого классаопределяют при нормативном коэффициентевариации, равном 13,5% для тяжелых и легкихбетонов, по формуле
и 18%для ячеистых бетонов по формуле
ПРИЛОЖЕНИЕ2 Обязательное МЕТОДОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА 1. ОБРАЗЦЫ 1.1. Прочность бетона на сжатие определяютна образцах, изготовленных по ГОСТ10180. 1.2. Отбор проб - по ГОСТ 18105. 1.3. Время от момента приготовления бетоннойсмеси до изготовления образцов длябетонов на жидком стекле и глиноземистомцементе, а также для всех бетонов сосредней плотностью 1500 кг/м Для бетонов со средней плотностью св. 1500кг/м
1.4. Температура бетонной смеси в моментприготовления для бетонов ячеистойструктуры на портландцементе,высокоглиноземистом цементе исиликат-глыбе должна быть не менее 30 °Си не более 50 °С, а для бетонов наглиноземистом цементе и жидком стекле- не более 20 °С. 2. СРЕДСТВАКОНТРОЛЯ 2.1. Изготовление образцов производят вформах, отвечающих требованиям ГОСТ22685. 2.2. Для проведения испытаний применяют: сушильный электрический шкаф типа СНОЛ - по ТУ16.681.032; камерную электрическую печь типа СНОЛ - по ТУ16.681.139; сетчатые стеллажи для размещения образцов иоборудование для испытания образцов -по ГОСТ 10180; ванну с крышкой для выдержки образцов надводой. 3. ПОДГОТОВКАК ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ 3.1. Для определения прочности бетона насжатие: в проектном возрасте; отпускной; промежуточном возрасте; остаточной, а также при необходимости прочностибетона в горячем состоянии образцыподготовляют и испытывают в соответствиис ГОСТ 10180 и настоящим приложением. 3.2. Прочность бетона на сжатие в проектномвозрасте определяют после режимовтвердения и сушки в соответствии стабл.6. 3.3. Отпускную прочность бетона и прочностьбетона в промежуточном возрастеопределяют после режимов твердения всоответствии с табл.6. 3.4. Для установления остаточной прочностиопределяют прочность бетона посленагрева до предельно допустимойтемпературы применения для бетоновклассов И3-И7 и до температуры нагрева800 °С - для бетонов классов И8-И18. Нагреву подвергают образцы бетона послетемпературно-влажностного режиматвердения и сушки согласно табл.6. Таблица6
Образцы бетона нагревают в камерной электрическойпечи со скоростью подъема температуры150 °С/ч, выдержкой при требуемой температуре4 ч и остыванием вместе с печью докомнатной температуры. После остывания образцы бетона помещают насетчатый стеллаж, расположенный в ванненад водой. Слой воды в ванне должен бытьне менее 10 см. Расстояние от нижнейповерхности образцов бетона до уровняводы и от верхней поверхности образцовдо крышки ванны должно быть (4±1) см.Образцы выдерживают в ванне 7 сут, затемвынимают, осматривают и определяютпрочность на сжатие по ГОСТ 10180. Если после нагрева или выдержки над водой вобразцах появились трещины, дутики илиоколы, то бетон бракуют.
3.5. Остаточную прочность бетона на сжатие
где
3.6. Прочность бетона на сжатие для каждойтребуемой температуры нагрева не вышеуказанной в табл.7 определяют послережимов твердения и сушки в соответствиис табл.6 и после нагрева в камерной печив соответствии с п.3.4 в охлажденномсостоянии. Прочность бетона на сжатие в нагретом состояниипринимают равной прочности бетона посленагрева до температуры, указанной втабл.7. Прочность бетона на сжатие для несущих конструкцийв нагретом состоянии (
Таблица7
3.7. В журнал заносят результаты испытанийобразцов бетона по ГОСТ 10180, а такжепоказатели: вид и класс бетона по предельно допустимойтемпературе применения и по прочностина сжатие; температуру нагрева образцов; прочность в проектном возрасте и остаточнуюпрочность. ПРИЛОЖЕНИЕ3 Обязательное МЕТОДОПРЕДЕЛЕНИЯ УСТОЙЧИВОСТИ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ И ДОБАВОК ПРИВОЗДЕЙСТВИИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР Сущность метода состоит в проверке способностизаполнителей и добавок не разрушатьсяпри нагреве, а также после него. 1. ОТБОРПРОБ 1.1. Для проверки устойчивости заполнителейи тонкомолотых добавок отбирают пробыот каждой партии указанных материаловиз нескольких мест, но не менее чем изтрех. 1.2. Пробу заполнителя отбирают в объеме 10л, методом квартования уменьшают ее до5 л. Пробу тонкомолотой добавки отбираютв объеме 5 л, методом квартования уменьшаютее до 1 л. 2. СРЕДСТВАКОНТРОЛЯ 2.1. Для проведения испытаний применяют: сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ16.681.032; камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ16.681.139; ванну с крышкой для выдержки образцов надводой; сетчатые стеллажи для размещения образцов. 3. ПОДГОТОВКАК ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ 3.1. Для испытания необходимо иметьзаполнитель, приготовленный дроблениемшамотного кирпича и рассеянного нафракции 0-5 и 5-20 мм в соответствии стребованиями пп.1.5.7 и 1.5.9 настоящегостандарта. 3.2. Приготовляют бетонную смесь, состоящуюиз портландцемента, проверяемой добавкии чистого шамотного заполнителя в долях1:0,3:4. 3.3. Из бетонной смеси изготовляют шестьобразцов-кубов с ребром длиной 7 или 10см. Образцы выдерживают в условияхсогласно табл.4. 3.4. Три образца испытывают после высушиванияпри температуре (105±5) °С. 3.5. Для бетонов марок И8-И16 нагревают триобразца до температуры 800 °С; бетоныдругих марок нагревают до предельнодопустимой температуры применения. 3.6. Тонкомолотую добавку считают пригодной,если после нагрева и последующей выдержкинад водой в течение 7 сут образцы неимеют дутиков, трещин, а остаточнаяпрочность отвечает требованиям п.1.4.5настоящего стандарта. 3.7. Для проверки качества заполнителяприготовляют бетонную смесь, состоящуюиз портландцемента, добавки и проверяемогозаполнителя (1:0,3:4); возможна проверкана рабочем составе. 3.8. Изготовление, хранение, испытаниеобразцов, а также оценку пригодностизаполнителя осуществляют в соответствиис пп.3.3-3.6 настоящего приложения. 3.9. Керамзитовый заполнитель допускаетсяпроверять прокаливанием и последующимкипячением. 3.10. Среднюю пробу керамзитового гравиямассой 0,5 кг прокаливают в течение 3 чпри температуре 800 °С. 3.11. Прокаленную пробу керамзита послеостывания помещают в сосуд, заливаютводой и кипятят в течение 4 ч. Послеостывания воду сливают, а керамзитрассыпают тонким слоем на металлическийлист, выбирают разрушенные зерна ивзвешивают. 3.12. Партию керамзита считают пригодной дляприменения в качестве заполнителя вбетоне, если разрушенные зерна ввысушенном состоянии до постоянноймассы составят не более 5% первоначальнойнавески. 3.13. Окончательное заключение о пригодностикерамзита составляют после получениярезультатов испытания, предусмотренныхпп.3.7-3.8 настоящего приложения. ПРИЛОЖЕНИЕ4 Обязательное МЕТОДОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУР, СООТВЕТСТВУЮЩИХ 4 И 40%-НОЙ ДЕФОРМАЦИЯМПОД НАГРУЗКОЙ По настоящему методу определяют температуры,соответствующие 4 и 40%-ной деформациямпод нагрузкой, для установления классабетона по предельно допустимой температуреприменения в соответствии с требованиямитабл.2. 1. ОБРАЗЦЫ 1.1. Температуры, соответствующие 4 и 40%-нойдеформациям под нагрузкой при высокихтемпературах, определяют наобразцах-цилиндрах диаметром (36±1) мм ивысотой (50±1) мм. 1.2. Образцы изготовляют в формах,удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685,или выпиливают из средней частиконтрольных неармированных блоков иизделий в соответствии с ГОСТ 10180. 1.3. Верхнее и нижнее основания образцовдолжны быть отшлифованы корундовымдиском. Отклонение от перпендикулярности основания ибоковой поверхности цилиндра не должнопревышать 0,5 мм. Отклонение отперпендикулярности определяют по ГОСТ10180. 2. СРЕДСТВАКОНТРОЛЯ Для испытаний применяют: муфельную печь по ТУ 16.681.139; электрический шкаф по ТУ 16.681.032; электрическую криптоловую печь с механическимустройством для нагружения образца иизмерения деформации по ТУ 14-13-7; оптический пирометр по ГОСТ 8335; платино-платинородиевую термопару по ТУ 25-02.792301. 2.2. Электрическая криптоловая печь имеханическое устройство для нагруженияобразца и измерения деформации должныобеспечивать: равномерный подъем температуры со скоростью 5 °С/мини рабочую температуру печи не менее1700 °С; вертикальную передачу нагрузки на образец;
сжатие образца не менее чем на 20 мм. 3. ПОДГОТОВКАК ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ 3.1. Перед загрузкой с механическогоустройства криптоловой печи необходимоснять характеристики холостого хода.Твердение и сушку изготовленных образцовосуществляют в соответствии с требованиямитабл.4. Образцы из бетона на жидком стекледополнительно подвергают термообработкепо режиму: подъем до температуры 800 °Ссо скоростью 200 °С/ч, выдержка при 800 °С1 ч и охлаждение до температуры воздухав помещении. 3.2. Для определения температуры деформациибетона под нагрузкой испытывают одинобразец. 3.3. Нагрузку на образец выбирают такимобразом, чтобы в поперечном сеченииобразца, перпендикулярном к действиюсжимающей силы, создать напряжения,равные МПа: 0,2 - для бетонов средней плотности 1500 кг/м 0,15 - для бетонов средней плотности от 1000до 1500 кг/м 10 - для бетонов средней плотности менее1000 кг/м
3.4. Образец устанавливают на стержень поцентру печи так, чтобы середина еговысоты находилась в центре визирнойтрубки, используемой для измерениятемпературы образца. Сверху и снизуобразца между стержнями и образцомустанавливают угольные прокладкидиаметром 50 и толщиной 10 мм. Сверхуобразца устанавливают стержень имеханическое устройство для нагруженияи измерения деформации образца. 3.5. Скорость подъема температуры прииспытании не должна превышать, °С/мин:10 - при нагреве до 800 °С; 5 - при нагревесв. 800 °С. 3.6. Температуру измеряют: платино-платинородиевой термопарой при нагреве до 1300 °С; параллельно термопарой и оптическим пирометром принагреве от 1000 до 1300 °С; оптическим пирометром при нагреве св. 1300 °С. При измерении температуры горячий спайтермопары следует располагать на уровнесередины высоты образца бетона; спайне должен касаться внутренней нагреваемойповерхности печи. Оптическим пирометром измеряют температуру боковойповерхности бетонного образца черезвизирную трубку из высокоогнеупорногоматериала внутренним диаметром 10-12 мм,установленную в футеровке печи в серединезоны наименьшей температуры нагрева.Снаружи трубку закрывают заслонкой,открываемой только на время измерениятемпературы. 3.7. После достижения температуры 400 °Стемпературу и деформацию бетонногообразца измеряют каждые 5 мин. Результаты измерений записывают в журнал. Испытаниезаканчивают в тот момент, когда деформациябетонного образца достигнет 40%-нойпервоначальной его высоты или произойдетразрушение образца. 3.8. Результаты определения деформаций поднагрузкой оформляют в виде диаграммы"Температура - деформация" (черт.1). Диаграмма"Температура - деформация"
1 - криваядля бетонного образца с пластичным разрушением; 2- то же, с хрупким разрушением Черт.1 3.9. На диаграмме "Температура - деформация"отмечают температуру: начала размягчения, определяемую по точке НР,лежащей на 3 мм ниже наивысшего положенияэтой кривой; соответствующую 4%-ной деформации бетонного образца,определяемую по точке, лежащей на 20 ммниже наивысшего положения кривой; соответствующую 40%-ной деформации бетонного образца,определяемую по точке, лежащей на 200 ммниже наивысшего положения кривой; при которой произошло внезапное разрушениеобразца. Температурный интервал размягчения определяют, какразность между температурой, соответствующей40%-ной деформации образца (или температуройразрушения ТР), и температурой началаразмягчения. 3.10. Результаты испытания округляют до целыхдесятков градусов Цельсия. В журнале испытаний отмечают внешний видобразца после испытания (например,бочкообразный, оплавленный, с трещинамина поверхности и т.п.). 3.11. Результаты испытания признаютнедействительными и испытания повторяют,если при визуальном осмотре испытанногобетонного образца обнаружено: грибовидная форма, свидетельствующая о неравномерномнагреве образца по высоте; перекос - смещение в сторону верхнего основанияотносительно нижнего на 4-5 мм или разницав высоте образца по его периметру более2 мм; одностороннее оплавление или другие признакинеравномерного нагрева образца. 3.12. Погрешность определения результатовиспытаний по данной методике не должнапревышать ±20 °С. 3.13. Форма журнала записи образцов определениятемпературы деформации бетона поднагрузкой приведена в табл.8. 3.14. Температуры 4 и 40%-ной деформации должныбыть не ниже значений, приведенных втабл.2 для данного класса бетона попредельно допустимой температуреприменения. Таблица8
ПРИЛОЖЕНИЕ5 Обязательное МЕТОДОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕРМОСТОЙКОСТИ БЕТОНА Сущность метода заключается в определенииспособности образцов бетона выдерживатьрезкие смены температур от предельнодопустимой температуры применения до20 °С для классов по предельно допустимойтемпературе применения бетонов И3-И7 иот 800 °С до 20 °С - для классов бетоновИ8-И18. 1. ОБРАЗЦЫ Изготовляют три бетонные образца-куба с ребромдлиной 7 см из бетонной смеси рабочегосостава. 2. СРЕДСТВАКОНТРОЛЯ Для испытания применяют: сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ16.681.032; камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ16.681.139; весы технические по ГОСТ 24104; ванну вместимостью 10 л. 3. ПОДГОТОВКАК ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ 3.1. Образцы после изготовления выдерживаютв условиях согласно табл.6, затемподвергают визуальному осмотру ивзвешивают. Образцы, на которых обнаруживают трещины, бракуют. 3.2. Для бетонов средней плотности 1500 кг/м
3.2.1. Образцы помещают в печь, предварительноразогретую до расчетной температуры,и выдерживают при этой температуре 40мин. Колебания температуры в печидопускаются в пределах ±20 °С. Времяотсчитывают с момента, когда в печиустановится необходимая температура. 3.2.2. По истечении 40 мин образцы вынимают изпечи и погружают в ванну вместимостью10 л с водой комнатной температуры. 3.2.3. Образцы охлаждают в воде в течение 5мин, после чего вынимают из воды ивыдерживают при температуре (20±5) °С втечение 10 мин. Затем нагревание повторяют.После каждой теплосмены воду в ванненеобходимо менять. 3.3. Для бетонов средней плотности менее1500 кг/м
3.3.1. После высушивания образцы помещают впечь, предварительно разогретую дорасчетной температуры, и выдерживаютпри той температуре 1 ч. Колебаниятемпературы в печи допускаются в пределах±20 °С. 3.3.2. Через 1 ч образцы вынимают из печи иохлаждают струей воздуха комнатнойтемпературы из вентилятора в течение20 мин. Затем нагревание повторяют. 3.4. Каждый нагрев и охлаждение в воде илина воздухе являются теплосменой. Послекаждой теплосмены остывшие образцыосматривают, отмечают появление трещин,характер разрушения (выкрошивание илиокол материала) и определяют потери вмассе. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
5;Т
10;Т
иболее, предназначенных для изготовленияконструкций и изделий, к которымпредъявляют требования по водонепроницаемости,устанавливают следующие марки поводонепроницаемости: W2, W4, W6, W8.
О
- не более 2,5 
,
, %
(1)
, (2)
- численное значение класса бетона по прочности, МПа;
,%, определяют по формуле
, (3)
-прочность бетона на сжатие после нагревапо п.3.4;
- прочность бетона на сжатие в проектном возрасте.
)бетонов классов по предельно допустимымтемпературам, указанным в табл.7,определяют по формуле
, (4)
- температура, при которой определяют прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии, °С;
- температура, указанная в табл.7, при которой определяют прочность бетона на сжатие после нагрева, °С;
- предельнодопустимая температура применения.
определяютв водных теплосменах в следующем порядке.
определяютв воздушных теплосменах в следующемпорядке.