ГОСТ 15763-2005 Соединения трубопроводов резьбовые и фланцевые на PN (Ру) до 63 МПа (до = 630 кгс/см2). Общие технические условия

СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ РЕЗЬБОВЫЕ
И ФЛАНЦЕВЫЕ НА PN (Р_у) до 63 МПа
(до ≈ 630 кгс/см²)

Общие технические условия

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1.РАЗРАБОТАН Некоммерческим партнерством «Сертификационный центр НАСТХОЛ» (НП «СЦНАСТХОЛ»), Техническим Комитетом ТК 155 «Соединения трубопроводовобщемашиностроительного применения»

2. ВНЕСЕНФедеральным агентством по техническому регулированию и метрологии РоссийскойФедерации

3. ПРИНЯТМежгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации попереписке (протокол № 21 от 21 сентября 2005 г.)

Запринятие проголосовали:

4.Стандарт разработан с учетом основных нормативных положений международногостандарта ИСО 19879 «Соединения трубопроводов общего применения длягидравлических и пневматических систем - Методы испытаний соединений длягидравлических и пневматических систем» (пункты 4.1 - 4.4, разделы 5 - 10 в частиметодов стендовых испытаний соединений)

5. ПриказомФедерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 19 июня2008 г. № 122-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 15763-2005 введен в действиев качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2009 г.

6. ВЗАМЕН ГОСТ15763-91

Информация о введении в действие(прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе«Национальные стандарты».

Информация об измененияхк настоящему стандарту публикуется в указателе «Национальные стандарты», атекст этих изменений - в информационных указателях «Национальные стандарты». Вслучае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информациябудет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

Содержание

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ

Дата введения - 2009-01-01

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на металлические резьбовые и фланцевые с приварнымниппелем соединения трубопроводов общемашиностроительного применения для гидравлических ипневматических систем и детали данных соединений трубопроводов, работающие в условиях неагрессивных сред при температуре окружающей и рабочей среды от минус 50°С до плюс 120°С и номинальном (условном) давлении до 63 МПа (до ≈ 630 кгс/см²).

Стандарт не распространяется на фланцевые соединения по ГОСТ9399, ГОСТ12815-ГОСТ12822, ГОСТ22512.

Обязательные требования к качеству соединений, обеспечивающие их взаимозаменяемость, техническую совместимость и безопасность для жизни, здоровья и имущества населения, охраны окружающей среды, изложены в 4.1,5.2.1,5.2.5- 5.2.8,5.2.15- 5.2.16,5.2.19- 5.2.21,5.2.23,5.2.26.2- 5.2.26.4, 5.2.29- 5.2.34,5.3.1,5.4.3,6.1- 6.5, 7.1- 7.4, 7.5.1.2,7.5.1.4,7.5.1.5,7.5.1.7- 7.5.1.9,7.5.2- 7.5.4,7.5.5.1,7.5.6и разделе 9.

Стандарт может быть использован для целей сертификации.

2. Нормативные ссылки

В настоящемстандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-2006Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытияметаллические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ9.302-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытияметаллические и неметаллические неорганические. Методы контроля

ГОСТ9.303-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытияметаллические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

ГОСТ9.308-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытияметаллические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионныхиспытаний

ГОСТ356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные пробные ирабочие. Ряды

ГОСТ380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 617-90 Трубымедные. Технические условия

ГОСТ 859-2001 Медь. Марки

ГОСТ1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхностииз углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ1414-75 Прокат из конструкционной стали высокой обрабатываемости резанием.Технические условия

ГОСТ1759.4-87 (ИСО 898-1-78) Болты, винты и шпильки. Механические свойства иметоды испытаний*

ГОСТ2622-75 Трубы манометрические из бронзы марки БрОФ4-0,25 и латуни маркиЛ63. Технические условия

ГОСТ2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ4784-97 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки

ГОСТ5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкиеи жаропрочные. Марки

ГОСТ6111-52 Резьба коническая дюймовая с углом профиля 60°

ГОСТ6357-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трубная цилиндрическая

ГОСТ6424-73 Зев (отверстие), конец ключа и размер «под ключ»

ГОСТ7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечныенапуски

ГОСТ 8734-75Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент

ГОСТ9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие техническиеусловия

ГОСТ9399-81 Фланцы стальные резьбовые на Р_у20 - 100 МПа(200 - 1000 кгс/см²). Технические условия

ГОСТ 9567-75Трубы стальные прецизионные. Сортамент

ГОСТ9833-73 Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения для гидравлическихи пневматических устройств. Конструкция и размеры

ГОСТ9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные изкоррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ10549-80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски

ГОСТ10702-78 Прокат из качественной конструкционной углеродистой и легированнойстали для холодного выдавливания и высадки. Технические условия

ГОСТ12815-80 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Р_у от 0,1 до 20,0 МПа (от 1до 200 кгс/см²). Типы. Присоединительные размеры и размерыуплотнительных поверхностей

ГОСТ12816-80 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Р_у от 0,1 до 20,0 МПа (от 1до 200 кгс/см²). Общие технические требования

ГОСТ12817-80 Фланцы литые из серого чугуна на Р_у от 0,1 до 1,6 МПа (от 1 до 16 кгс/см²).Конструкция и размеры

ГОСТ12818-80 Фланцы литые из ковкого чугуна на Р_у от 1,6 до 4,0 МПа (от 16 до 40 кгс/см²).Конструкция и размеры

ГОСТ12819-80 Фланцы литые стальные на Р_уот 1,6 до 20,0 МПа (от 16 до 200 кгс/см²). Конструкция и размеры

ГОСТ12820-80 Фланцы стальные плоские приварные на Р_у от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см²).Конструкция и размеры

ГОСТ12821-80 Фланцы стальные приварные встык на Р_у от 0,1 до 20 МПа (от 1 до 200 кгс/см²).Конструкция и размеры

ГОСТ12822-80 Фланцы стальные свободные на приварном кольце на Р_у от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до25 кгс/см²). Конструкция и размеры

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ15527-2004 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки

ГОСТ16093-2004 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски.Посадки с зазором

ГОСТ18160-72 Изделия крепежные. Упаковка. Маркировка. Транспортирование ихранение

ГОСТ18242-72 Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку.Планы контроля**

ГОСТ18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборокштучной продукции

ГОСТ18475-82 Трубы холоднодеформированные из алюминия и алюминиевых сплавов.Технические условия

* На территорииРоссийской Федерации действует ГОСТ Р52627-2006 (ИСО 898-1:1999) «Болты, винты и шпильки. Механическиесвойства и методы испытаний».

** Натерритории Российской Федерации действует ГОСТР ИСО 2859-1-2007 «Статические методы. Процедуры выборочногоконтроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроляпоследовательных партий на основе приемлемого уровня качества».

ГОСТ18829-73 Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения длягидравлических и пневматических систем. Технические условия

ГОСТ20403-75 Резина. Метод определения твердости в международных единицах (от30 до 100 IRHD)

ГОСТ20799-88 Масла индустриальные. Технические условия

ГОСТ21971-76 Соединения трубопроводов резьбовые. Проходы условные (размерыноминальные). Ряды

ГОСТ21972-76 Соединения трубопроводов резьбовые. Номинальные (условные)давления. Ряды

ГОСТ21973-76 Соединения трубопроводов резьбовые. Присоединительные резьбы. Ряды

ГОСТ21974-76 Соединения трубопроводов резьбовые. Наружные диаметры труб ивнутренние диаметры рукавов. Ряды

ГОСТ22512-77 Фланцы с шипом или пазом стальные на Р_у до 6,4 МПа (64 кгс/см²) и D_y до 300 мм.Присоединительные размеры

ГОСТ22525-77 Соединения трубопроводов резьбовые. Концы корпусных деталей поднакидные гайки. Конструкция

ГОСТ22526-77 Соединения трубопроводов резьбовые. Концы корпусных деталейввертные и гнезда под них. Конструкция

ГОСТ23353-78 Соединения трубопроводов резьбовые. Гайки накидные. Конструкция

ГОСТ23354-78 Соединения трубопроводов резьбовые. Кольца врезающиеся.Конструкция

ГОСТ23355-78 Соединения трубопроводов резьбовые. Ниппели шаровые. Конструкция

ГОСТ23358-87 Соединения трубопроводов резьбовые. Прокладки уплотнительные.Конструкция

ГОСТ23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ24072-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом проходные.Конструкция

ГОСТ24073-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом переходные.Конструкция

ГОСТ24074-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом ввертные.Конструкция

ГОСТ24075-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом угловые проходные.Конструкция

ГОСТ24078-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом угловые проходные сконцом под врезающееся кольцо. Конструкция

ГОСТ24079-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом тройниковыепроходные. Конструкция

ГОСТ24080-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом тройниковыепереходные. Конструкция

ГОСТ24086-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом тройниковыепроходные с концом под врезающееся кольцо. Конструкция

ГОСТ24087-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом крестовыепроходные. Конструкция

ГОСТ24090-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом переборочные.Конструкция

ГОСТ24091-80 Соединения трубопроводов с врезающимся кольцом и заглушкой.Конструкция

ГОСТ24485-80 Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем проходные. Конструкция

ГОСТ24486-80 Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем переходные.Конструкция

ГОСТ24487-80 Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем проходные приварные.Конструкция

ГОСТ24488-80 Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем ввертные. Конструкция

ГОСТ24489-80 Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем угловые проходные.Конструкция

ГОСТ24492-80 Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем тройниковые проходные.Конструкция

ГОСТ24493-80 Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем тройниковыепереходные. Конструкция

ГОСТ24499-80 Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем крестовые проходные.Конструкция

ГОСТ24502-80 Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем переборочные.Конструкция

ГОСТ24503-80 Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем и заглушкой.Конструкция

ГОСТ24705-2004 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основныеразмеры

ГОСТ25065-90 Соединения трубопроводов резьбовые. Концы корпусных деталейввертные с уплотнением резиновыми кольцами круглого сечения и гнезда под них.Конструкция

ГОСТ25229-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая коническая

ГОСТ28016-89 Соединения трубопроводов резьбовые. Ниппели конические приварные.Конструкция

ГОСТ28549.5-90 (ИСО 6743-4-82) Смазочные материалы, индустриальные масла иродственные продукты. (Класс L). Классификация. Группа Н (гидравлическиесистемы)

ГОСТ28918-91 Соединения трубопроводов резьбовые. Кольца зажимные и упорные.Конструкция

ГОСТ28941.1-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы проходные.Конструкция

ГОСТ28941.2-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы переходные.Конструкция

ГОСТ28941.3-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы переходные свнутренним конусом. Конструкция

ГОСТ28941.4-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы ввертныепроходные. Конструкция

ГОСТ28941.5-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы ввертные свнутренним конусом. Конструкция

ГОСТ28941.6-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы переборочные.Конструкция

ГОСТ28941.7-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы угловыепроходные. Конструкция

ГОСТ28941.8-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы угловые ввертные.Конструкция

ГОСТ28941.9-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы тройниковыепроходные. Конструкция

ГОСТ28941.10-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы тройниковыеввертные проходные. Конструкция

ГОСТ28941.11-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы крестовыепроходные. Конструкция

ГОСТ28941.12-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Концы трубразвальцованные. Конструкция

ГОСТ28941.13-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Штуцерапроходные. Конструкция

ГОСТ28941.14-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Штуцерапереходные. Конструкция

ГОСТ28941.15-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Штуцерапереходные с внутренним конусом. Конструкция

ГОСТ28941.16-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Штуцераввертные. Конструкция

ГОСТ28941.17-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Штуцераввертные с внутренним конусом. Конструкция

ГОСТ28941.18-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Штуцерапереборочные. Конструкция

ГОСТ28941.19-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Угольникипроходные. Конструкция

ГОСТ28941.20-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Угольникиввертные. Конструкция

ГОСТ28941.21-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Тройникипроходные. Конструкция

ГОСТ28941.22-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Тройникиввертные проходные. Конструкция

ГОСТ28941.23-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Крестовиныпроходные. Конструкция

ГОСТ28941.24-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Крышки глухие.Конструкция

ГОСТ28941.25-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Пробки глухие.Конструкция

ГОСТ28941.26-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Гайки накидные.Конструкция

ГОСТ28941.27-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Ниппели.Конструкция

ГОСТ28941.28-91 Соединения трубопроводов с развальцовкой трубы. Кольцауплотнительные. Конструкция

Примечание - При пользовании настоящим стандартомцелесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю«Национальные стандарты», составленному по состоянию на 1 января текущего года,и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году.Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящимстандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочныйстандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него,применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3. Термины и определения

В настоящемстандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

соединения трубопроводов: Конструкционный узел,предназначенный для соединения различных частей трубопроводов между собой илиприсоединения их к оборудованию и обеспечивающий гидравлическую илипневматическую связь между ними.

резьбовые соединения трубопроводов: Соединениятрубопроводов, в которых герметичность обеспечивается за счет упругой илиупругопластической деформации контактирующих поверхностей сопрягаемых деталейсоединений под действием усилия, передаваемой резьбой при затяжке.

соединения трубопроводов общемашиностроительногоприменения:Соединения различных частей трубопроводов, механизмов, агрегатов, приборов ит.д., к которым не предъявляются специальные требования.

фланцевые соединения с приварным ниппелем: Соединениятрубопроводов, предназначенные для соединения различных частей трубопроводовмежду собой или присоединения их к оборудованию посредством фланцев и приварныхниппелей.

детали соединений трубопроводов: Корпусные детали(штуцера, угольники, тройники, крестовины, заглушки, пробки), соединительныедетали (накидные и установочные гайки, контргайки, болты, фланцы) иуплотнительные детали (врезающееся кольцо, зажимное кольцо, приварные и паяныениппели, прокладки и т.п.), обеспечивающие в сборе соединение трубопроводов.

канал: Внутренний проход соединения трубопроводов иликорпусных деталей, по которому транспортируется рабочая среда.

присоединительные концы корпусных деталей: Концы корпусныхдеталей под накидные гайки для присоединения трубопроводов (ГОСТ22525).

присоединительная резьба: Резьбаприсоединительных и ввертных концов корпусных деталей и болтов для фланцев.

ввертные концы корпусных деталей: Резьбовые концыкорпусных деталей, предназначенных для присоединения трубопроводов коборудованию (ГОСТ22526, ГОСТ25065).

момент затяжки М: Момент, которыйнеобходимо приложить для достижения герметичности при окончательной сборке соединения.

температура рабочей среды: Температуратранспортируемого по трубопроводу вещества, измеренная в заданной точке.

температура окружающей среды: Температура среды, прикоторой эксплуатируется соединение.

номинальное (условное) давление PN (Р_у): По ГОСТ21972.

условный проход (номинальный размер) DN (D_y): По ГОСТ21971.

наружный диаметр присоединяемой трубы D_н: По ГОСТ21974.

Примечание - Термины, не вошедшие в настоящийстандарт, - по ИСО 5598 [1].

4. Типы и условныеобозначения

4.1.Все резьбовые соединения трубопроводов подразделяют по сериям и типам.

Сериирезьбовых соединений трубопроводов формируются по значениям номинального(условного) давления PN (Р_у) и ряду наружных диаметров труб D_н:

LL -легкая;

L -средняя;

S - тяжелая.

Примечание - Для ранее разработанных конструкцийрезьбовые соединения трубопроводов допускается подразделять по группам 1, 2, 3вместо серий LL, L и S соответственно.

Значения PN(Р_у) и D_н для каждой серии резьбовыхсоединений трубопроводов в зависимости от типа приведены в приложении А.Рабочие давления - по ГОСТ356.

Типырезьбовых соединений трубопроводов определяются конструкцией присоединительногоконца корпусной детали и видом уплотнительной детали.

Схемы типоврезьбовых соединений трубопроводов и рекомендации по их монтажу приведены в приложении Б.

Значения PN(Р_у) для ввертных концовкорпусных деталей и гнезд под них в зависимости от вида резьб и уплотнительнойдетали выбирают по ГОСТ22526 и ГОСТ25065.

Примечание - В новых конструкциях гидравлических ипневматических систем рекомендуется использовать ввертные концы корпусныхдеталей и гнезда под них по ГОСТ25065.

Значения PN(Р_у) для фланцевых соединенийс приварным ниппелем устанавливают в нормативных документах на конструкцию.

4.2.Условное обозначение соединений трубопроводов и деталей - в соответствии состандартами на конструкцию.

В условноеобозначение деталей соединений по согласованию между изготовителем ипотребителей допускается вводить обозначение марки материала и вида защитногопокрытия.

5. Общие техническиетребования

5.1.Конструктивные требования

5.1.1.Соединения трубопроводов и детали соединений следует изготавливать в соответствиис требованиями настоящего стандарта и по стандартам на конструкцию и размерыили по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

5.2.Характеристики (свойства)

5.2.1Механические свойства материала (временное сопротивление разрыву R_m, предел текучести R_e и относительное удлинение А₅) для изготовления деталейсоединений должны быть не менее значений, указанных в таблице 1.

Механическиесвойства материала болтов для фланцевых соединений с приварным ниппелем должныбыть не ниже класса 8.8 ГОСТ1759.4.

Таблица 1 - Механическиесвойства материала для изготовления деталей соединений

5.2.2. Марку материала для изготовления корпусных,соединительных и уплотнительных деталей (кроме резиновых и других эластомерныхматериалов) следует выбирать в зависимости от условий эксплуатации, исходя изследующих факторов воздействия:

-механическому (5.2.1, 5.2.3, 5.2.5 и 5.2.6);

-теплофизическому (одинаковый коэффициент линейного расширения);

-коррозионному (для углеродистых, коррозионно-активных и коррозионно-стойкихсталей). При этом необходимо исключить контакт деталей из алюминиевых сплавовсе деталями из сталей и медных сплавов, а деталей из углеродистых сталей сдеталями из нержавеющих сталей и медными сплавами.

5.2.3.Детали соединений, предназначенные для использования при температуре рабочей иокружающей среды ниже минус 40°С, следует изготавливать из стали и сплавов (втом числе цветных), имеющих ударную вязкость при указанной температуре не ниже0,25 МДж/м² (2,5 кгс·м/см²) на образцах с концентраторомвида KCV.

5.2.4.Размеры резиновых колец круглого сечения следует выбирать по ГОСТ9833.Кольца круглого сечения, используемые в соединениях, должны быть изготовлены измарок резины, выбранных по ГОСТ18829в зависимости от условий эксплуатации, давления и температуры рабочей среды.Твердость резины при этом должна быть равна (90 ± 5) международных единиц IRHD,определенных по ГОСТ20403.

Примечание - В международной стандартизациииспользуются кольца из резины на основе нитрильного каучука (NBR) твердостью(90 ± 5) IRHD по ИСО 48 [2]класса точности не ниже N по ИСО 3601-3 [3].

5.2.5.Твердость корпусных деталей должна быть 35-40 HRC.

5.2.6.Твердость врезающихся колец - по ГОСТ23354.

5.2.7.Обработанные поверхности деталей должны быть чистыми и не должны иметь забоин,заусенцев, следов расслоения, раковин, окалин, трещин и признаков коррозии.

Внутренниекромки врезающихся колец не должны иметь притупления и выкрашивания.Исправление дефектов заваркой или подчеканкой, а также эпоксидными или инымикомпозициями не допускается.

5.2.8.Значения параметра Ra по ГОСТ2789шероховатости обработанных поверхностей деталей соединений, за исключениемотдельно оговоренных случаев в стандартах на конструкцию, должны быть не более:

2,5 мкм -для контактных поверхностей: резьб, корпусных, соединительных и уплотнительныхдеталей:

6,3 мкм -для прочих поверхностей.

5.2.9.Корпусные и соединительные детали с шестигранником размером D_н ≤ 12 мм следуетизготавливать из прутков или поковок, размером D_н > 12 мм - из поковок.

Посогласованию между изготовителем и заказчиком допускается изготовление деталейвсех размеров из прутков.

5.2.10. Состояниенеобработанных поверхностей деталей, изготавливаемых из шестигранных прутков,должно соответствовать требованиям стандартов на прутки.

5.2.11.Требования к стальным штампованным поковкам для изготовления деталей соединенийтрубопроводов - по ГОСТ7505.При этом уклоны не должны превышать 7°. Смещение в плоскости разъема штампа -по классу Т4.

5.2.12.Сужение соосных каналов угольников, тройников и крестовин в местах пересеченияпо отношению к номинальному значению должно быть не более 5 %.

5.2.13. Примеханической обработке соосных каналов прямых штуцеров и тройников спротивоположных концов смещение осей соосных каналов в точке пересечения должнабыть не более 0,4 мм. Площадь поперечного сечения в месте стыка должна быть неменьше площади наименьшего канала.

5.2.14.Предельные отклонения углов по осевым линиям угольников, тройников и крестовиндолжны быть не более:

± 2°30′ - для соединений с D_н≤ 10 мм;

± 1°30′ - для соединений с D_н> 10 мм.

5.2.15.Острые кромки (углы) деталей, за исключением оговоренных в стандартах наконструкцию деталей соединений, должны быть скруглены радиусом не более 0,15мм.

5.2.16.Внешние поверхности и резьбы деталей соединений, изготовленных из углеродистойстали, должны иметь защитное покрытие. Вид покрытия следует выбирать взависимости от условий эксплуатации по ГОСТ9.303.Требования к поверхности металла и покрытиям - по ГОСТ9.301.

Кадмиевыепокрытия применять не допускается.

На участкахповерхностей корпусных и уплотнительных деталей не допускается нанесениепокрытий, препятствующих в дальнейшем сварке или пайке.

5.2.17.Ряды присоединительных резьб для резьбовых соединений трубопроводов - по ГОСТ21973.

5.2.18. Дляранее разработанных гидравлических и пневматических систем допускаетсяизготавливать резьбовые соединения трубопроводов с дюймовой конической резьбойпо ГОСТ6111.

5.2.19.Резьба метрическая - по ГОСТ24705.Резьба метрическая коническая - по ГОСТ25229.Поля допусков на резьбу по ГОСТ16093:для внутренних резьб - 6Н, для наружных - 6g.

5.2.20.Резьба трубная цилиндрическая - по ГОСТ6357.Допуски на резьбу - по классу А.

5.2.21.Резьба деталей соединений должна быть чистой, без заусенцев и рваных или смятыхниток и следов коррозии.

5.2.22.Сбеги, недорезы, проточки и фаски резьб, не оговоренные в стандартах наконструкцию деталей соединений, - по ГОСТ10549.

5.2.23.Фаски резьб присоединительных концов корпусных деталей соединений с угломконуса 24° и накидных гаек под них должны быть: 0,6; 1,0; 1,6 мм при шагерезьбы соответственно 1,0; 1,5; 2,0 мм. Угол фаски 45°.

5.2.24. Посогласованию между изготовителем и заказчиком детали соединений допускаетсяизготавливать с контровочными отверстиями.

5.2.25.Предельные отклонения размеров обрабатываемых поверхностей - по стандартам наконструкцию. При отсутствии таких указаний предельные отклонения должнысоответствовать:

h14 - длявалов;

Н14 - дляотверстий;

 - прочих.

5.2.26. Размеры «подключ»

5.2.26.1.Размеры «под ключ» устанавливают в стандартах на конструкцию соединительных,корпусных деталей и соединений трубопроводов.

5.2.26.2.Предельные отклонения на размеры «под ключ» - по классу нормальной точности ГОСТ6424(ИСО 4759-1 [4], класс С).

5.2.26.4.Минимальная высота грани должна составлять 0,43 номинального размера «подключ».

5.2.26.4.Угол среза шестигранника, если нет дополнительных указаний в стандартах наконструкцию деталей соединений, должен быть от 10° до 30° по отношению кдиаметру, равному размеру «под ключ», с допуском минус 0,4 мм.

5.2.26.5.Угольники, тройники и крестовины следует изготавливать с платиками под ключ.

Допускаетсяпо согласованию между изготовителем и потребителем изготовление угольников,тройников и крестовин в виде пересекающихся шестигранников или цилиндров взаменплатиков под ключ.

5.2.27. Рядусловных проходов (номинальных размеров) - по ГОСТ21971.

5.2.28. Рядноминальных (условных) давлений - по ГОСТ21972.

5.2.29.Соединения трубопроводов должны быть герметичными относительно внешней среды.Критерии и методы контроля - в соответствии с 7.5.3.

5.2.30.Резьбовые соединения трубопроводов должны быть герметичными относительновнешней среды при многократной (не менее шести) сборке и разборке. Критерии иметоды контроля - в соответствии с 7.5.2.

5.2.31.Соединения трубопроводов должны быть прочными. Критерии и методы контроля - всоответствии с 7.5.4.

5.2.32.Соединения трубопроводов должны быть стойкими к воздействию пульсациивнутреннего давления. Критерии и методы контроля - в соответствии с 7.5.5.

5.2.33.Соединения трубопроводов должны быть стойкими к воздействию вибрации. Критериии методы контроля - в соответствии с 7.5.5.

5.2.34.Соединения трубопроводов в зависимости от условий эксплуатации должны быть стойкимик воздействию вакуума. Критерии и методы контроля - в соответствии с 7.5.6.

5.3.Маркировка

5.3.1.Каждое резьбовое соединение трубопроводов должно иметь маркировку, содержащую:

наименованиепредприятия-изготовителя или торговую марку,

наружныйдиаметр трубы без указания размерности (мм),

номерсерии (группы) или номинальное (условное) давление.

Маркировкафланцевых соединений с приварным ниппелем должна содержать условный проход(номинальный размер) соединения и номинальное (условное) давление.

5.3.2.Маркировку резьбовых соединений трубопроводов следует наносить на торцовой илицилиндрической поверхности накидной гайки любым способом, обеспечивающим еечеткость и сохранность. Маркировку фланцевых соединений с приварным ниппелемследует наносить на торцовой поверхности фланцев или на цилиндрическойповерхности ниппелей.

Глубинамаркировки при этом не должна выводить размеры деталей за пределы допускаемыхотклонений.

Посогласованию между изготовителем и заказчиком допускается маркировку соединенийтрубопроводов наносить на ярлыке.

5.3.3.Транспортная маркировка - по ГОСТ14192.

5.4.Комплектность и упаковка

5.4.1.Упаковка соединений трубопроводов и деталей соединений - по ГОСТ18160.

5.4.2. Вкомплект поставки входят:

-соединения трубопроводов в сборе в соответствии со стандартом (ТУ, КД) наконкретный тип соединения, в количестве, указанном в контракте (договоре) напоставку. Труба в комплект поставки не входит;

-уплотнительные прокладки (резиновые, эластомерные и др.) для конкретного типасоединения, если это предусмотрено контрактом (договором) на поставку;

-эксплуатационный документ (паспорт или руководство по эксплуатации) - по ГОСТ 2.601.

5.4.3.Эксплуатационный документ должен содержать следующую информацию дляпотребителя:

-наименование и условное обозначение соединения трубопроводов;

-наименование и юридический адрес изготовителя;

- маркиматериалов деталей;

-рекомендуемые марки материалов соединяемых труб;

- наружныйдиаметр и толщину стенки соединяемой трубы;

- сведенияо рабочих средах;

-номинальное (условное) давление;

-температуру рабочей и окружающей среды;

-рекомендации по сборке соединений трубопроводов с указанием значений моментазатяжки или угла поворота ключа;

-рекомендации по использованию инструмента для сборки соединения трубопроводов;

-свидетельство о приемке;

- гарантиюизготовителя;

-информацию о сертификации.

6. Правила приемки

6.1.Для проверки соответствия соединений трубопроводов требованиям настоящегостандарта предприятие-изготовитель должно осуществлять приемо-сдаточные,периодические, типовые и сертификационные испытания.

Объемприемосдаточных и периодических испытаний указан в таблице 2.

Таблица 2 - Объемприемо-сдаточных и периодических испытаний соединений трубопроводов

6.2.Периодические испытания следует проводить не реже одного раза в три года.

6.2.1.Периодическим испытаниям следует подвергать образцы соединений трубопроводов,отобранные от партии соединений, прошедших приемо-сдаточные испытания, вколичестве штук, не менее:

2 - настойкость к воздействию вакуума;

3 - нагерметичность и прочность соединений трубопроводов;

6 - насоответствие остальным требованиям, установленным в таблице 2.

Примечание - Фланцевые соединения с DN (D_y) ≥ 51 и резьбовыесоединения трубопроводов с D_н ≥ 50 мм могут подвергаться испытаниям на соответствиестойкости к воздействию пульсации давления и вибрации по 3 образца при условииподтверждения конструкции расчетами.

6.2.2.Партия должна состоять из соединений трубопроводов одного типа, одной серии(группы) или одного значения PN (Р_у),одного наружного диаметра трубы DH или условного прохода (номинального размера)DN (D_y) и деталей,изготовленных из одной марки материала и по одной технологии и предъявляемых кприемке по одному документу.

6.3. Приполучении неудовлетворительных результатов любого испытания на соответствиетребованиям, установленным в таблице 2 хотя бы по одному образцу, следуетпровести повторные испытания удвоенного количества образцов.

Результатыповторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

6.4.Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждое соединение трубопроводов насоответствие требованиям 5.2.7, 5.2.21 и 5.3.1.

Дляподтверждения соответствия соединений трубопроводов требованиям 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8, 5.2.11 - 5.2.16; 5.2.19, 5.2.20;5.2.22,5.2.23, 5.2.25, 5.2.26 настоящего стандартапри проведении приемо-сдаточных испытаний следует использовать статистическийприемочный контроль по ГОСТ18242.

Для этогоот каждой партии соединений трубопроводов методом случайной выборкиосуществляется отбор образцов в соответствии с ГОСТ18321.

Условияконтроля при этом должны быть:

- уровеньконтроля - 1 общий;

- планконтроля - одноступенчатый;

- основнойвид контроля - нормальный;

-приемочный уровень дефектности AQL - не более 1,5 %.

Приконтроле качества покрытия допускается AQL - не более 4 %.

Условияперехода на усиленный или ослабленный контроль - по ГОСТ18242.

6.5.Соответствие материалов требованиям 5.2.1,5.2.3 и 5.2.4 должно подтверждатьсясертификатами предприятия-поставщика или протоколами испытаний по методике,предусмотренной соответствующими стандартами.

6.6. Объемтиповых испытаний устанавливается изготовителем в зависимости от вносимыхизменений в конструкторскую или технологическую документацию.

6.7. Объемсертификационных испытаний - в соответствии с требованиями выбраннойнациональной Системы сертификации.

7. Методы контроля

7.1.Внешний вид изделий (5.2.7,5.2.21и 5.3.1)следует проверять визуальным контролем при нормальном освещении без примененияувеличительных приборов.

7.2.Контроль размеров деталей, соединений, формы и расположения поверхностей (5.2.8, 5.2.11 - 5.2.15, 5.2.19 - 5.2.23, 5.2.25, 5.2.26, 5.3.2)следует проводить контрольно-измерительными инструментами и приборами,обеспечивающими заданную точность.

Контрольшероховатости поверхностей (5.2.8)допускается проводить сравнением с образцами-эталонами по ГОСТ9378.

7.3.Контроль покрытия (5.2.16) - по ГОСТ9.302.

Допускаетсяконтроль защитного покрытия проводить методом ускоренных коррозионных испытанийпри воздействии нейтрального соляного тумана в соответствии с ГОСТ9.308 (ИСО 9227 [5]).При этом испытуемые образцы должны выдерживать 72 ч в соляном тумане. Появлениеследов коррозии на какой-либо поверхности является дефектом.

7.4.Контроль твердости корпусных деталей и врезающихся колец (5.2.5и 5.2.6)- по ГОСТ23677.

7.5. Стендовые испытания соединенийтрубопроводов (5.2.29 - 5.2.34)

7.5.1. Общие требования

7.5.1.1.Соединения трубопроводов следует испытывать на стендах с использованиемконтрольно-измерительных приборов, обеспечивающих регламентированные настоящимстандартом условия испытаний.

7.5.1.2.Предельные отклонения от номинальных значений измеряемых параметров припроведении испытаний не должны превышать:

± 1,5 % -для давления;

± 5 с - длявремени;

± 2 °С -для температуры.

7.5.1.3.Для проведения испытаний давлением различные по форме соединения трубопроводов(прямые, угловые и т.п.), обладающие одинаковыми техническими характеристиками(серия (группа), размером наружного диаметра трубы, резьбой, механическимисвойствами металла деталей), могут быть объединены в один блок.

Примерысборки испытуемого блока приведены на рисунке 1.

Свободныйконец испытуемого блока должен быть закрыт пробкой или заглушкой, прочность иплотность которых отвечает требованиям условий испытаний.

Испытуемый блок с трубой

Испытуемый блок соединений трубопроводов с ввертным концом без трубы

1 - ввертное прямое соединение; 2 - угловое соединение; 3- заглушка или пробка; 4 - труба; 5 - угловое соединение с ввертным концом,регулируемым по направлению

Альтернативный испытуемый блок без трубы

Рисунок 1, лист 1 - Примеры сборки испытуемых блоков

Испытуемый блок фланцевых соединений с приварным ниппелем

3 - заглушкаили пробка; 4 - труба; 5 - угловое соединение с ввертным концом, регулируемымпо направлению; б - угловое соединение с концом под врезающееся кольцо; 7 -фланцевое соединение с приварным ниппелем

Рисунок 1,лист 2

При проведении испытаний на стендах с приемным коллектором с несколькими отверстиями расстояние между центровыми осями отверстий должно быть не менее 1,5 диаметра отверстия. Расстояниемежду центровой осью отверстия и краем коллектора должно быть не менее одного диаметра отверстия.

7.5.1.4. При проведениистендовых испытаний следует принять все необходимые меры обеспечениябезопасности:

- передпроведением испытаний должно быть обеспечено вытеснение воздуха из внутреннихполостей испытуемых образцов соединений;

-визуальный контроль в процессе выдержки соединений трубопроводов под давлениемдолжен проводиться только при наличии средств защиты, предусмотренныхтехнологической документацией изготовителя;

- стендовыеиспытания должны проводиться персоналом, обученным по установленной процедуре.

7.5.1.5.Испытания соединений трубопроводов следует проводить до нанесения покрытия.

Передпроведением испытаний резьбы и контактные поверхности сопрягаемых деталейсоединений трубопроводов из углеродистой стали должны быть смазаныиндустриальным маслом по ГОСТ 20799 скинематической вязкостью при температуре 40°С, не более 32 мм²/с,категория L-HG 32 по ГОСТ28549.5. Подготовка поверхностей деталей соединений трубопроводов из другихматериалов - по рекомендации изготовителя.

7.5.1.6.Для проведения испытаний, за исключением испытания на герметичность резьбовыхсоединений трубопроводов при многократной сборке и разборке, накидные гайки иввертные концы должны быть затянуты установленными изготовителем необходимымминимальным моментом затяжки или углом поворота гайки после первоначальнойзатяжки от руки.

Резьбовыесоединения с ввертным концом, регулируемым по направлению, рекомендуетсязатягивать моментом затяжки после того, как ввертной конец будет вывернут наодин полный оборот после его затягивания от руки.

Рекомендуемыезначения моментов затяжки накидных гаек, ввертных концов корпусных деталей иболтов для фланцевых соединений с приварным ниппелем приведены в приложении Б.

7.5.1.7.При испытаниях температура окружающей и рабочей (испытательной) среды, еслиотсутствуют специальные указания, должна быть 15°С - 80°С.

7.5.1.8.Дополнительные требования должны быть установлены (при необходимости) втехнологической документации изготовителя.

7.5.1.9.Результаты испытаний и условия их проведения следует оформлять протоколом.

7.5.1.10.Рекомендуемая форма протокола приведена в приложении Д.

7.5.2.Испытания герметичности резьбовых соединений трубопроводов при многократной (неменее шести) их сборке и разборке (5.2.30).

Контрольгерметичности резьбовых соединений трубопроводов при многократной сборке иразборке проводится при шестикратной сборке и разборке соединения. Перед каждойповторной сборкой соединения трубу следует повернуть по часовой стрелке на 60°.При первой сборке соединения гайки должны быть затянуты рекомендуемыми моментамизатяжки согласно приложениюБ, при каждой последующей сборке гайки должны быть затянутымаксимальными моментами затяжки, рекомендуемыми изготовителем. Каждоесоединение после первой и шестой сборок должно быть испытано на герметичность всоответствии с 7.5.3.

Привизуальном контроле не допускается видимая утечка в процессе любого испытания,повреждение уплотняющих деталей и смятие граней шестигранника гайки.

Соединения,выдержавшие данные испытания, могут быть использованы для других видовиспытаний.

7.5.3. Испытаниясоединений трубопроводов на герметичность (5.2.29)

Испытаниясоединений трубопроводов на герметичность проводятся пузырьковым методом(воздухом или азотом) и гидростатическим методом (водой или индустриальныммаслом).

7.5.3.1.Пузырьковый метод

Герметичностьсоединений трубопроводов проверяют внутренним статическим давлением воздуха илиазота, равным 0,15 PN (Р_у)для конкретного типа соединения [значения PN (Р_у)приведены в приложении А], но не свыше 6,3 МПа (≈ 63кгс/см²), помещая испытуемые образцы в ванну с водой, при этомдавление должно повышаться плавно.

Времявыдержки соединения при заданном давлении в течение времени, указанного втехнологической документации изготовителя, но не менее 3 мин.

При этомвидимая утечка в виде пузырьков не допускается.

Соединения,выдержавшие данные испытания, могут быть использованы для других видовиспытаний.

Примечание - Допускается по согласованию междуизготовителем и потребителем герметичность соединений трубопроводов проверятьгелием. Вид рабочей (испытательной) среды следует указывать в протоколе.

7.5.3.2.Гидростатический метод

Герметичностьсоединений трубопроводов проверяют внутренним статическим давлением, равным 2PN (Р_у) для конкретноготипа соединения [значения PN (Р_у)приведены в приложенииА], воды или индустриального масла по ГОСТ 20799 скинематической вязкостью при температуре 40°С, не более 32 мм²/с,категория L-HG 32 по ГОСТ28549.5. При этом скорость увеличения давления не должна превышать 0,16 PN(Р_у) в секунду.

Прииспытании средой с кинематической вязкостью, равной от 1 до 8 мм²/спри температуре рабочей (испытательной) среды, соединения трубопроводов должныбыть выдержаны при установившемся давлении в течение 1 мин; с кинематическойвязкостью свыше 8 мм²/с - в течение 5 мин.

Соединениятрубопроводов считать герметичными, если при визуальном контроле не обнаруженоутечки в виде капель и потения.

Соединениятрубопроводов, выдержавшие данные испытания, могут быть использованы дляиспытания на прочность.

7.5.4. Испытаниясоединений трубопроводов на прочность (5.2.31)

Прочностьсоединений трубопроводов проверяют внутренним статическим давлением, равным 4PN (Р_у) для конкретноготипа соединения (значения PN (Р_у)приведены в приложенииА), воды или индустриального масла по ГОСТ 20799 скинематической вязкостью при температуре 40°С не более 32 мм²/с,категория L-HG 32 по ГОСТ28549.5.

Давлениедолжно повышаться с постоянной скоростью, не превышающей 0,16 PN (Р_у) в секунду, до достижениязаданного значения.

Соединениятрубопроводов считать прочными, если при визуальном контроле при достижениидавления заданного значения не обнаружено утечки в виде капель и потения,механических разрушений и остаточных деформаций деталей соединения.

Соединения,выдержавшие данные испытания, не следует использовать для других видовиспытаний.

7.5.5. Испытаниясоединений трубопроводов на стойкость к воздействию пульсации давления ивибрации (5.2.32 и 5.2.33)

7.5.5.1.Стойкость соединений трубопроводов к воздействию пульсации давления и вибрацииследует проверять методом одновременного воздействия на соединениепульсирующего давления и вибрации внешней нагрузкой, приведенных ниже.

Пульсирующеедавление, равное 1,33 PN (Р_у)для конкретного типа соединения (значения PN (Р_у) приведены в приложении А), в течение не менее 5·105 цикловобеспечивается водой или индустриальным маслом по ГОСТ 20799 скинематической вязкостью при температуре 40°С, равной от 32 до 46 мм²/с,категория L-HG (32-46) по ГОСТ28549.5.

Средний показательцикла должен быть постоянным в пределах частоты от 0,5 до 1,25 Гц исоответствовать диаграмме цикла, указанной на рисунке 2, соответствующей ИСО6605 [6].Номинальную скорость увеличения давления R,МПа/с, следует вычислять по формуле

R = f (10P - 5),                                                                                         (1)

где f - частота, Гц;

Р - номинальная амплитуда импульса давления, МПа.

Допуск наноминальную скорость увеличения давления должен быть не более 10 % номинальногозначения.

Рисунок 2 - Диаграмма цикла пульсациидавления

Одновременноиспытуемые соединения трубопроводов подвергают вибрационным внешним нагрузкамизгибом в одной плоскости или круговым изгибом при частоте вибрации 10 - 20 Гцс базой испытаний не менее 5 - 105 циклов. Напряжение на конце трубы при изгибедолжно быть приравнено 0,25 предела текучести материала трубы.

Примечание - При использовании трубы, пределтекучести материала которой будет равен 235 МПа и выше, следует принимать вовнимание ее динамические характеристики для определения величины допускаемогонапряжения.

Частотупульсации давления и вибрации следует выбирать таким образом, чтобы испытаниязаканчивались одновременно.

Соединениятрубопроводов считать выдержавшими данные испытания, если при визуальномконтроле не обнаружено утечки и механических разрушений деталей соединения.

Повреждениетрубы не является критерием отказа.

Длина трубыL должна быть равна:

250 мм -для трубы с D_н до 20 ммвключительно;

8 D_н - для трубы с D_н свыше 20 мм до 50 ммвключительно;

более 400мм или 8 D_н - для трубы с D_н свыше 50 мм.

Трубадолжна быть установлена таким образом, чтобы самая тонкая часть ее стенкирасполагалась в плоскости нагрузки.

Толщинустенки трубы следует выбирать из условия, чтобы сумма всех нагрузок непревышала максимально допускаемого напряжения.

Толщинастенки трубы в зависимости от марки материала и максимального рабочего давленияприведена в приложенииГ.

Типоваяустановка для проведения испытаний на стойкость соединений трубопроводов кодновременному воздействию пульсации давления и вибрации приведена на рисунке3.

1 - испытуемыйобразец; 2 - движущийся конец; 3 - место установки тензодатчика

Рисунок 3 - Схематиповой установки для проведения испытаний на стойкость соединенийтрубопроводов к воздействию пульсации давления и вибрации

Соединения,выдержавшие данные испытания, не должны использоваться для других видовиспытаний.

7.5.5.2. Посогласованию между потребителем и изготовителем допускается стойкостьсоединений трубопроводов к воздействию пульсации давления и вибрации проверятьраздельно.

Условияпроведения испытания на стойкость соединений трубопроводов к воздействиюпульсации давления - в соответствии с 7.5.5.1. Количество импульсныхциклов при этом должно быть не менее 1·106 циклов.

Стойкостьсоединений трубопроводов к воздействию вибрации следует проверять внешнейнагрузкой, прикладываемой на противоположный конец трубы при частоте вибрацииот 10 до 50 Гц с базой испытаний не менее 1·107 циклов с начальным напряжениемв месте установки тензодатчика при изгибе, равным 0,25 от предела текучестиматериала трубы.

Воду илииндустриальное масло по ГОСТ 20799 скинематической вязкостью при температуре 40°С, равной от 32 до 46 мм²/с,категория L-HG (32-46) по ГОСТ28549.5 подают в соединение под статическим давлением, равным значению PN (Р_у).

При этом додостижения 1·107 циклов при визуальном контроле не должно быть обнаруженоутечки и механических разрушений деталей соединения.

Повреждениетрубы не является критерием отказа.

Типоваяустановка для проведения испытаний на стойкость соединений трубопроводов квоздействию вибрации приведена на рисунке 3.

Рекомендуемаятолщина стенки трубы приведена в приложении Г.

Соединения,выдержавшие данные испытания, не следует использовать для других видовиспытаний.

Посогласованию между потребителем и изготовителем данные испытания, принеобходимости, могут быть проведены при температуре окружающей или рабочейсреды от минус 50°С до плюс 120°С.

7.5.6. Испытаниясоединений трубопроводов на стойкость к воздействию вакуума

Испытуемоесоединение трубопроводов подсоединяют к манометру и запорному клапану иподключают к источнику вакуума. Запорный клапан при этом должен быть расположенближе к источнику вакуума. Создают вакуум до 6,5 кПа (0,065 кгс/см²)абсолютного давления и закрывают запорный клапан.

Соединениятрубопроводов должны быть выдержаны под воздействием заданного абсолютногодавления, равного 6,5 кПа (0,065 кгс/см²) в течение не менее 5 мин.

При этомутечка не допускается.

Повышениедавления по показанию манометра более чем на 3 кПа (0,03 кгс/см²)является признаком утечки.

В качестверабочей (испытательной) среды следует использовать воздух.

Соединения,выдержавшие данные испытания, могут быть использованы для других видовиспытаний.

8. Транспортирование ихранение

Условиятранспортирования и хранения соединений трубопроводов - по ГОСТ18160.

9. Гарантии изготовителя

9.1.Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемых заказчикусоединений трубопроводов требованиям настоящего стандарта при соблюденииусловий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

9.2.Гарантийный срок эксплуатации - 18 мес. со дня ввода в эксплуатацию.

ПриложениеА
(обязательное)
Значения номинальных (условных) давлений по сериям (группам) в зависимости оттипа резьбовых соединений трубопроводов

А.1 Значенияноминальных (условных) давлений по сериям (группам) для резьбовых соединенийтрубопроводов в зависимости от типа приведены в таблице А.1.

Таблица А.1 - Значенияноминальных (условных) давлений, PN (Р_у)

А.2. Номинальные (условные) давления, приведенные в таблице А.1, применимы для соединений трубопроводов, корпусные, соединительные и уплотнительные детали (кроме прокладок) которых изготовлены из углеродистой стали для использования при температуре окружающей или рабочей среды от минус 40°С до плюс 120°С.

Условия применения соединений трубопроводов, корпусные, соединительные и уплотнительные детали(кроме прокладок) которых изготовлены из коррозионно-стойких сталей или медных сплавов - по данным изготовителя.

Примечание - Диапазон температуры для использования соединений трубопроводов с эластомерными уплотнительными деталями ограничен допускаемыми температурами для уплотнительной детали и типомрабочей среды и определяется изготовителем.

ПриложениеБ
(рекомендуемое)
Схемы типов соединений трубопроводов и рекомендации по их монтажу

Б.1. Общие требования

Б.1.1.Соединения трубопроводов перед сборкой очистить от консерванта, грязи и т.п.Следует убедиться в отсутствии вмятин, раковин и других явных дефектов.

Б.1.2.Перед сборкой смазать резьбы и другие трущиеся поверхности соединений.

Видсмазочного материала выбирают в зависимости от условий эксплуатации соединений.

Приэксплуатации соединений трубопроводов в условиях, исключающих применениесмазочного материала, соблюдение этого требования является необязательным.

Б.2. Монтаж резьбовых соединений трубопроводов сввертным концом корпусных деталей с уплотнением плоской прокладкой

Б.2.1. Примонтаже резьбовых соединений трубопроводов с ввертным концом по ГОСТ22526 с плоской медной прокладкой прокладки применяют в отожженномсостоянии.

Б.2.2.Монтаж резьбовых соединений трубопроводов с ввертным концом корпусных деталейпо ГОСТ22526 с плоской медной прокладкой в соответствии с рисунком Б.1рекомендуется проводить с моментами затяжки, приведенными в таблице Б.1.

1 - ввертнойконец корпусной детали, исполнение 1 по ГОСТ22526; 2 - уплотнительная прокладка по ГОСТ23358

Рисунок Б.1

Таблица Б.1 - Рекомендуемыезначения момента затяжки

Размеры в миллиметрах

Б.2.3 Монтаж резьбовых соединений трубопроводов с ввертным концом корпусных деталей с уплотнениемрезиновым кольцом круглого сечения в соответствии с рисунком Б.2 рекомендуется проводить моментами затяжкипо ГОСТ25065.

1 - установочнаягайка по ГОСТ25065; 2 - защитная шайба по ГОСТ25065; 3 - резиновое уплотнительное кольцо по ГОСТ9833, ГОСТ18829; 4 - ввертной конец корпусной детали, регулируемой по направлению по ГОСТ25065; 5 - ввертной прямой конец корпусной детали по ГОСТ25065

Рисунок Б.2

Б.3. Монтаж резьбовых соединений трубопроводов сврезающимся кольцом (ГОСТ24072 - ГОСТ24091)

Б.3.1.Монтаж резьбовых соединений трубопроводов с врезающимся кольцом следуетпроводить в соответствии с рисунком Б.3.

1 -присоединительный конец корпусной детали исполнения 1 по ГОСТ22525; 2 - накидная гайка по ГОСТ23353; 3 - врезающееся кольцо по ГОСТ23354; 4 - труба

Рисунок Б.3

Б.3.2.Торцы труб должны быть обрезаны перпендикулярно к оси.

Б.3.3.Накидную гайку и врезающееся кольцо надевают на трубу последовательно так,чтобы врезающаяся кромка была обращена к торцу трубы.

Б.3.4. Припервой сборке трубу следует вставить в корпус штуцера до упора и затянутьнакидную гайку сначала «от руки», а затем ключом на угол не менее 450° (1¹/₄оборота). Это особенно важно при сборке стальных труб со стенкой толщиной неменее 1 мм и наружным диаметром не менее 15 мм, т.к. врезающееся кольцо должнодостаточно глубоко врезаться в трубу и образовать закромку. Затем соединениеследует разобрать, проверить закромку и собрать вновь, сделав, когда кольцосядет на место, от ¹/₆ до ¹/₃оборота, чтобы закончить сборку.

Б.3.5.Перед первой сборкой соединения допускается предварительное врезание кольца втрубу производить на специальном приспособлении, схема которого представлена нарисунке Б.4.

1 - пуансон; 2 - труба; 3 - врезающееся кольцо по ГОСТ23354; 4 - накидная гайка по ГОСТ23353; 5 - конусная втулка

Рисунок Б.4

Б.3.6.Рекомендуемые значения осевой силы F,необходимые для врезания кольца в трубу, приведены в таблице Б.2.

Таблица Б.2 - Рекомендуемыезначения осевой силы F

Б.3.7.Вторую и последующие сборки соединения рекомендуется проводить с моментамизатяжки, приведенными в таблице Б.3.

Таблица Б.3 - Рекомендуемыезначения момента затяжки М

Б.3.8.При сборке соединения стонкостенными трубами рекомендуется применять оправку,которая вставляется внутрь трубы и препятствует ее смятию в месте врезаниякольца.

Б.4. Монтаж резьбовых соединений трубопроводов сшаровым ниппелем (ГОСТ24485 - ГОСТ24503)

Б.4.1.Монтаж резьбовых соединений трубопроводов с шаровым ниппелем в соответствии срисунком Б.5 рекомендуется проводить с моментами затяжки, приведенными втаблице Б.3.

1 - присоединительный конец корпусной детали исполнения 1 по ГОСТ22525; 2 - накидная гайка по ГОСТ23353; 3 - шаровой ниппель по ГОСТ23355

Рисунок Б.5

Б.5. Монтаж резьбовых соединений трубопроводов сзажимным и упорным кольцами (ГОСТ28918)

Б.5.1.Монтаж резьбовых соединений трубопроводов с зажимным и упорным кольцами следуетпроводить в соответствии с рисунком Б.6.

1 - труба; 2 - присоединительный конец корпусной детали исполнения 1 поГОСТ22525; 3 - накидная гайка по ГОСТ23353; 4 - зажимное кольцо по ГОСТ28918; 5 - упорное кольцо по ГОСТ28918

Рисунок Б.6

Б.5.2.Концы труб должны быть обрезаны перпендикулярно к оси.

Б.5.3.Трубу вставляют в корпусную деталь до упора и закручивают накидную гайку отруки, прикладывая небольшую осевую силу поджатия трубы в направлении к корпуснойдетали.

Б.5.4.Затянуть накидную гайку динамометрическим ключом с рекомендуемыми моментамизатяжки, приведенными в таблице Б.4.

Таблица Б.4 - Рекомендуемыезначения момента затяжки

Б.6. Монтаж резьбовыхсоединений трубопроводов с развальцовкой трубы (ГОСТ28941.1 - ГОСТ28941.28)

Монтаж резьбовых соединений трубопроводов сразвальцовкой трубы следует проводить в соответствии с рисунком Б.7.

1 - присоединительный конец корпусной детали под развальцовку трубы по ГОСТ22525; 2 - накидная гайка для соединения сразвальцовкой трубы по ГОСТ28941.26; 3 - ниппель по ГОСТ28941.27; 4 - труба; 5 -уплотнительное кольцо по ГОСТ28941.28; б - ввертной штуцер свнутренним конусом по ГОСТ28941.17

Рисунок Б.7

Б.7. Монтаж резьбовых соединений трубопроводов сконическим приварным ниппелем (ГОСТ28016)

Б.7.1.Монтаж резьбовых соединений трубопроводов с коническим приварным ниппелемследует проводить в соответствии с рисунком Б.8.

1 - присоединительный конец корпусной детали исполнения 1 по ГОСТ22525; 2 - накидная гайка по ГОСТ23353; 3 - конический приварной ниппель безуплотнения резиновым кольцом по ГОСТ28016; 4 - резиновое кольцо по ГОСТ9833, ГОСТ18829; 5 - конический приварной ниппель суплотнением резиновым кольцом по ГОСТ28016

Рисунок Б.8

Б.8. Монтажфланцевых соединений с приварным ниппелем следует проводить в соответствии срисунком Б.9.

1 - ниппель; 2 - два разъемных полуфланца; 3 - болт; 4 - пружиннаяшайба; 5 - резиновое кольцо; б - корпус (гнездо)

Рисунок Б.9

ПриложениеВ
(рекомендуемое)
Марки материала для изготовления деталей резьбовых соединений трубопроводов исортамент применяемых труб

В.1 Рекомендуемые марки материала для изготовлениядеталей соединений трубопроводов различных типов и сортамента применяемых трубприведены в таблице В.1.

Таблица В.1 - Марки материала исортамент труб