ГОСУДАРСТВЕННЫЙКОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОССТРОЙСССР


СНиПIII-18-75

Металлическиеконструкции

Глава СНиП III-18-75“Металлические конструкции” разработана проектныминститутом Промстальконструкция Минмонтажспецстроя СССР иЦНИИпроектстальконструкция Госстроя СССР с участиемВНИИмонтажспецстроя Минмонтажспецстроя СССР, СКБ Мосгидростали иЭнергосетьпроекта Минэнерго СССР и ЦНИИС Минтрансстроя.

С введением в действие главыСНиП III-18-75отменяется глава СНиП III-В.5-62*“Металлические конструкции. Правила изготовления, монтажа иприемки”.

В настоящей главе приведеныссылки на ГОСТы, действующие на 1 января 1975 г., согласно “Указателюгосударственных стандартов СССР”; все последующие измененияГОСТов должны учитываться при пользовании этой главой.

Редакторы — инженеры В.Г. Кривошея (Госстрой СССР), Л. М. Копп, Б. Я. Мойжес (институтПромстальконструкция), В, В. Волков (ЦНИИпроектстальконструкция) иканд. техн. наук К. П. Большаков (ЦНИИС Минтрансстроя).

Государственный комитет Совета Министров СССР по делам

Строительные нормы и правила

СНиП III-18-75

строительства (Госстрой СССР)

Металлические конструкции

Взамен главы СниП III-8.5-62*

1. ОБЩИЕ ПРАВИЛА ДЛЯ ВСЕХВИДОВ КОНСТРУКЦИЙ

ОБЩИЕПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая главаСтроительных норм и правил содержит требования изготовления, монтажаи приемки стальных конструкций зданий и производственных сооружений(доменных цехов и газоочисток, цилиндрических вертикальныхрезервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовыхи башенных сооружений объектов связи, гидротехнических сооружений,опор линий электропередачи напряжением свыше 1000 В, а также приизготовлении и приемке стальных конструкций мостов).

Правила настоящей главыраспространяются на конструкции из углеродистой и низколегированнойстали классов С38/23 — С60/45.

Правила настоящей главы нераспространяются на конструкции из стали класса С60/45,подвергающиеся непосредственному воздействию вибрационных илидинамических нагрузок, либо возводимые или эксплуатируемые в районахс расчетной температурой ниже минус 40° С и на конструкции,изготовление,монтаж и приемка которых должны производиться в соответствии справилами, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

Внесены Минмонтаж­спец­­строем СССР

Утверждены постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 20 октября 1975 г. № 181

Срок введения в действие

1 января 1977 г.

1.2. Стальныеконструкции должны изготовляться и монтироваться в соответствии счертежами КМД (конструкции металлические, деталировка),разработанными по рабочим чертежам КМ (конструкции металлические).

При разработке чертежей КМДследует учитывать требования, определяемые технологией монтажныхработ (членение на отправочные элементы, указания по общим иконтрольным сборкам, укомплектование деталями для сборки, установки исварки на монтаже и др.), и технологические возможностипредприятия-изготовителя.

Организация, разрабатывающаячертежи КМД, несет ответственность за соответствие их чертежам КМ, зарасчетную прочность всех заводских и монтажных соединенийконструкций, не предусмотренных чертежами КМ, за правильностьразмеров элементов конструкций и увязку их между собой, а также завыполнение требований, определяемых технологией монтажных работ.Отступления от чертежей КМ, как правило, не допускаются. В случаенеобходимости они должны быть согласованы с составителями чертежейКМ.

1.3. Изготовление имонтаж стальных конструкций должны производиться техническисовершенными методами с механизацией работ, а также укрупнениемотправочных элементов и обеспечением возможности укрупнения их намонтаже.

Изготовление и монтажконструкций должны производиться в соответствии с инструкциями ируководствами, проектом производства работ и технологическимикартами.

1.4. При изготовлениии монтаже стальных конструкций должен быть обеспечен контроль завыполнением правил настоящей главы, чертежей КМД, технологическихкарт, проекта производства работ с занесением результатов контроля взаводскую межцеховую сдаточную документацию или журналы промежуточнойприемки, а также в исполнительную документацию на монтажные работы(акты, журналы).

Контроль долженосуществляться на следующих стадиях изготовления, монтажа и приемкипри:

а) изготовлении деталей;

б) сборке элементов иконструкций под клепку, сварку или сбалчивание;

в) клепке, сварке ипостановке болтов;

г) общей или контрольнойсборке;

д) предварительном напряженииконструкций;

е) подготовке поверхностейпод грунтование;

ж) подготовке поверхности подокраску;

з) грунтовании и окраске;

и) укрупнительной сборке иустановке;

к) испытании конструкций.

Контроль за качеством приизготовлении конструкций осуществляется отделом технического контроля(ОТК) предприятия-изготовителя, а при монтаже— линейныминженерно-техническим персоналом.

1.5. Качество и маркиматериалов, применяемых в соответствии с проектом при изготовлении имонтаже конструкций, должны удовлетворять требованиям соответствующихстандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами илипаспортами заводов-поставщиков; в виде исключения допускаетсяудостоверять качество и марки лабораторными испытаниями всоответствии с требованиями, установленными стандартами.

1.6. Изготовлениестальных конструкций из стали классов до С52/40 включительно,возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температуройниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, следуетпроизводить при положительной температуре.

1.7. Для стали классовдо С52/40 включительно при температуре ниже минус 25° С, а длястали класса С60/45 — при температуре ниже 0° С запрещаютсяударные воздействия при изготовлении и монтаже, а также резка наножницах и продавливание отверстий.

1.8. При изготовлении,монтаже и приемке стальных конструкций кроме общих правил настоящейглавы следует руководствоваться соответствующими дополнительнымиправилами для отдельных видов сооружений, изложенными в последующихразделах настоящей главы.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ

Хранение стали и сварочныхматериалов

1.9. Вся сталь должнабыть проверена на соответствие ее действующим ГОСТам или техническимусловиям (на основании документов), рассортирована, замаркирована,сложена по профилям, маркам и плавкам и перед подачей в производствовыправлена, очищена от окалины, ржавчины, масла, влаги, снега, льда идругих загрязнений и защищена от коррозии грунтовкой, позволяющейпроизводить сварку.

1.10. Сталь следует,как правило, хранить в закрытых помещениях с укладкой в устойчивыештабеля. При хранении стали на открытом воздухе ей следует придаватьуклон, обеспечивающий сток воды.

Стальные плоские подкладки ипрокладки, используемые в штабелях, должны иметь кромки сзакругленными углами, без заусенцев и завалов. При выполнениитранспортных операций необходимо применять приспособления,исключающие образование остаточных деформаций и смятия стали.

1.11. Сварочныематериалы (электроды, флюс, проволока) должны храниться отдельно помаркам и партиям в теплом и сухом помещении. Флюс, кроме того,следует хранить в закрытой таре.

Электроды и флюсы передупотреблением должны просушиваться или прокаливаться по режимам,указанным в технических условиях и паспортах, и храниться отдельно отнепросушенных и непрокаленных. Сварочная проволока должна очищатьсяот ржавчины, жиров и других загрязнений.

На рабочее место сварщикафлюс и электроды должны подаваться только в просушенном илипрокаленном состоянии в количестве, необходимом для работы в однойсмене. Для сварки стали класса С60/45 электроды должны подаватьсянепосредственно из сушильной печи с температурой не ниже плюс 45°С и должны быть использованы в течение 2 ч. У рабочего местаэлектроды и флюс необходимо хранить в условиях, исключающихувлажнение.

Разметка, правка и гибка

1.12. Разметку следуетпроизводить с помощью рулеток, соответствующих точности второгокласса по ГОСТ 7502 — 69, илинеек измерительных металлических по ГОСТ 427 — 56. Приразметке необходимо учитывать припуски на механическую обработку иусадку от сварки, указываемые в технологической документации.

1.13. Правка сталидолжна производиться способами, исключающими образование вмятин,забоин и других повреждений на поверхности стали.

1.14. Радиус кривизныдеталей в расчетных элементах при правке и гибке в холодном состояниина вальцах и прессах не должен быть меньше, а стрела прогиба fне должна быть больше величин, приведенных в табл. 1.

Допускаемые отклонения пригибке и правке не должны превышать величин, приведенных в табл. 9.

1.15. Обработкадеталей из стали классов до С46/33 включительно в горячем состоянии(давлением) должна производиться после нагрева до температуры 900 —1000° С, а из стали классов С52/40 и С60/45, поставляемой внормализованном состоянии, — до температуры 900 — 950°С; обработка должна прекращаться при температуре не ниже 700° С.Скорость охлаждения деталей после окончания обработки должнаисключать закалку, коробление, появление трещин и надрывов.Термически улучшенную сталь нагревать до температуры выше 700° Сзапрещается. Запрещается правка стали путем наплавки валиков дуговойсваркой.

1.16. При гибкедеталей из углеродистой стали на кромкогибочных прессах внутренниерадиусы закругления должны быть не менее 1,2 толщины стали дляконструкций, воспринимающих статическую нагрузку, и 2,5 толщины дляконструкций, воспринимающих динамическую нагрузку, а изнизколегированной стали — на 50% больше, чем для углеродистой.Внутренние радиусы закруглений в стали класса С60/45 должны быть неменее трех толщин стали. В деталях из низколегированной стали классовдо С60/45 включительно до гибки следует прострогать кромки,пересекающие линии сгиба, и удалить заусенцы.

Таблица 1



Относительно

Радиус кривизны и стрела прогиба f

Прокат

Эскиз

оси

при гибке

при правке




f

F

Листовая, универ­сальная и полосовая сталь

Универ­сальная и полосовая сталь (саблеви­дность)

х — х





у — у














Уголок

х — х





у — у

45b1





45b2



90b1





90b2



Швеллер

х — х





у — у

25h





45b



50h





90b



Двутавр

х — х





у — у

25h





25b



50h





50b



Труба





30d





60d



Где l — длина погнутой части; — толщина листа; b и h — ширина и высота профиля; dдиаметр трубы.

Примечания: 1. Правку универсальной и полосовой стали нагревом выпуклой стороны пламенем газовой горелки разрешается производить при любой стреле саблевидности.

2 Минимальный радиус кривизны при гибке листовых деталей, воспринимающих статическую нагрузку, может быть принят равным 12,5.

3. Формулы для определения стрелы прогиба f при правке и гибке стали действительны при длине хорды, не превышающей 1,5.

Резка и обработка кромок

1.17. Кромки деталейиз низколегированной стали классов до С52/40 включительно итермически улучшенной углеродистой стали, не подлежащие сварке или неполностью проплавляемые при сварке, после ручной кислородной резки икромки деталей из стали всех классов после воздушно-дуговой резкиподлежат механической обработке (строжке, фрезерованию, обработкеабразивным кругом и т. п.). Кромки деталей из стали класса С60/45подлежат строжке или фрезерованию.

Приторцовываемые кромкидеталей, независимо от способов резки и класса стали, подлежатстрожке или фрезерованию.

Механическая обработкапроизводится на глубину, обеспечивающую удаление дефектовповерхности, но не менее 2 мм; поверхности кромок не должны иметьнадрывов и трещин. При обработке абразивным кругом следы зачисткидолжны быть направлены вдоль кромок.

Кромки деталей изуглеродистой стали класса С38/23 после ручной кислородной резкидолжны быть очищены и не иметь шероховатостей, превышающих 1 мм, адля конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетнойтемпературой ниже минус 40° С до минус 65° С включительно, —0,5 мм.

1.18. Кромки деталейпосле машинной кислородной и плазменно-дуговой резки, не подлежащиесварке или неполностью проплавляемые при сварке, по шероховатостиповерхности реза должны соответствовать второму классу по ГОСТ 14792— 69 и во всех случаях не иметь неровностей, превышающих 0,3мм.

Величина неперпендикулярностисопрягаемых кромок устанавливается по третьему классу ГОСТ 14792 —69, но не более 2 мм.

Кромки деталей, работающих нарастяжение, из низколегированной стали классов до С60/45включительно, а также кромки всех расчетных деталей в конструкциях,непосредственно воспринимающих динамические или вибрационныенагрузки, либо эксплуатируемых в районах с расчетной температуройниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, не отвечающиепо шероховатости поверхности реза вышеуказанным требованиям, подлежатмеханической обработке в соответствии с указаниями пп. 1.17 и 1.86настоящей главы. Отдельные места с высотой неровностей, превышающей0,3 мм, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределыдопусков, в количестве не более одного на 1 м длины реза, допускаетсяисправлять плавной зачисткой.

Кромки деталей изуглеродистой стали класса С38/23, не отвечающие по шероховатостиповерхности реза вышеуказанным требованиям, допускается исправлятьплавной зачисткой.

Примечание.В конструкциях, работающих на статическую нагрузку, допускаетсяисправлять кромки, в которых имеются выхваты, заваркой по специальнойтехнологии с последующей зачисткой мест исправления.

1.19. Кромки деталей,работающих на растяжение, из низколегированной стали классов доС60/45 включительно всех толщин и из углеродистой стали толщинойсвыше 10 мм, кромки фасонок ферм из стали всех классов, а такжекромки всех расчетных деталей в конструкциях, воспринимающихдинамические нагрузки либо возводимых или эксплуатируемых в районах срасчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° Свключительно, после резки на ножницах подлежат механической обработкев соответствии с указаниями пп.1.17 и 1.86 настоящей главы.

Остальные кромки после резкина ножницах не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов,превышающих 0,3 мм, и трещин.

1.20. При температуреокружающего воздуха ниже минус 15°С кислородную резку кромок,подлежащих в дальнейшем механической обработке, деталей изнизколегированной стали классов до С60/45 включительно следуетпроизводить с подогревом металла в зоне реза до 100° С.

1.21. При обработкекромок под сварку допускается применение резки (без последующейобработки) способами, обеспечивающими соблюдение допусков на размерыи форму .подготовки кромок, при этом отклонения прямолинейных кромокот проектного очертания определяются допусками на зазоры,установленными ГОСТ 5264 — 69, ГОСТ 8713 — 70 и ГОСТ14771 — 69. После воздушно-дуговой резки стали классов С52/40 иС60/45 и после кислородной резки стали класса С60/45 необходимазачистка кромок абразивным инструментом.

Скосы по толщине на концахрастянутых деталей (при сопряжении деталей разной толщины) вконструкциях, воспринимающих динамическую нагрузку, не должны иметьпосле механической обработки ступенек и поперечных по отношению кусилию рисок. Рекомендуется обрабатывать эти скосы при помощи фрез.Неровности и риски в детали, полученные после поперечной строжки,должны быть сглажены абразивной обработкой вдоль усилия.

1.22. Назаготавливаемые детали основных элементов конструкций, оговоренных вчертежах КМ и КМД или в дополнительных правилах настоящей главы,переносятся краской номера плавок.

1.23. Отклонения отзаданных проектом размеров деталей, отправляемых на монтаж, не должныпревышать величин, приведенных в табл. 8 настоящей главы.

Сборка

1.24. Сборкаконструкций может производиться только из выправленных деталей иэлементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины, влаги,льда и снега.

При сборке конструкций идеталей не должно допускаться изменение их формы, не предусмотренноетехнологическим процессом, а при кантовке и транспортировании —остаточное деформирование их.

Перенос и кантовка краномтяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранныхтолько на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающихнеизменяемость их формы, не допускается.

Собранные элементы,предъявленные и принятые ОТК под сварку и не сваренные после этого втечение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК.

1.25. Прихватки,предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещатьсяв местах расположения сварных швов.

Размеры сечения прихватокдолжны быть минимально необходимыми для обеспечения расплавления ихпри наложении швов проектного сечения. Длина прихваток вконструкциях, выполненных из стали классов до С52/40 включительно,должна быть не менее 50 мм и расстояние между прихватками — неболее 500 мм, а в конструкциях из стали класса С60/45 —соответственно 100 и 400 мм при катете шва прихватки не болееполовины катета шва сварного соединения.

Сборочные прихваткиконструкций должны быть выполнены рабочими, имеющими право напроизводство сварочных работ в соответствии с п. 1.33 настоящейглавы, с применением тех же сварочных материалов и такого жекачества, что и основные швы сварных соединений. Прихватка сборочныхприспособлений, удаляемых после сборки, должна производиться свыполнением требований пп.1.42, 1.48, 1.49 настоящей главы.

Примечания:1. На деталях, изготовленных из стали классов до С52/40включительно, разрешается выполнение прихваток вне мест расположенияшвов для временного скрепления деталей в процессе их обработки(пакетного сверления, гибки и т. д.). Эти прихватки послевыполнения своего назначения должны быть удалены, а места ихразмещения зачищены.

2.В сварных соединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами,сборочные прихватки выполняются электродами, обеспечивающими заданнуюпрочность с соблюдением требований пп. 1.30, 1.42 и 1.43 к сваркеданного материала.

1.26. Формы кромок иразмеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводныхпланок должны соответствовать величинам, указанным в ГОСТ 5264 —69, ГОСТ 8713 — 70 и ГОСТ 14771 — 69 на швы сварныхсоединений, а в конструкциях из стали класса С60/45 — всоответствии со специальными указаниями в чертежах КМ.

Все местные уступы исосредоточенные неровности, имеющиеся на сборочных деталях,препятствующие плотному их соединению, надлежит до сборки устранятьплавной зачисткой с помощью абразивного круга.

1.27. Пакеты издеталей, собранные под клепаные или болтовые соединения, должны бытьплотно стянуты болтами, а отверстия в пакетах — совмещенысборочными пробками.

Плотность стяжки пакета присборке проверяется щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проходитьвглубь между собранными деталями более чем на 20 мм,и остукиванием болтовконтрольным молотком; болты при этом не должны дрожать илиперемещаться.

Зазор между деталями всоединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, недолжен превышать 0,3 мм. При этом щуп такой толщины не долженпроходить между приторцованными поверхностями деталей.

Обушки парных уголков,лежащих в одной плоскости, не должны быть смещены один относительнодругого более чем на 0,5 мм в пределах узлов и прикреплений и болеечем на 1 мм на других участках.

1.28. Общая сборкаконструкций должна производиться путем последовательного соединениявсех элементов конструкции или отдельных ее частей. При этом должнабыть произведена подгонка всех соединений, включая рассверливаниемонтажных отверстий, и установлены фиксирующие устройства. На всехотправочных элементах должна быть проставлена индивидуальнаямаркировка и нанесены риски. При общей сборке кожухов листовыхконструкций одновременно должно быть собрано не менее трех царг.

1.29. Каждый первый ив последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций,изготовленных по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, впроцессе которой производится проверка соответствия изготовленныхконструкций чертежам КМД.

В объем контрольной сборкиоднотипных конструкций должны входить все элементы и детали,изготовленные с применением всего комплекта кондукторов. Количествопоставленных полномерных сборочных болтов и пробок должно быть неболее 30% числа отверстий в группе, в том числе пробок — неболее 3 шт.

Примечание.Периодичность контрольной сборки конструкций, изготовленных покондукторам, может быть иной,если это предусмотрено в дополнительных правилах настоящей главы илив проекте.

Сварка

1.30. Сварка стальныхконструкций должна выполняться высокопроизводительнымимеханизированными способами.

Сварку стальных конструкцийследует производить по разработанному и контролируемомутехнологическому процессу, который должен обеспечить требуемыегеометрические размеры швов и механические свойства сварныхсоединений.

Режим сварки углеродистой инизколегированной стали классов до С60/45 включительно и размеры швовсварных соединений должны обеспечивать следующие показателипластичности и вязкости металла шва и околошовной зоны:

а) твердость по алмазнойпирамиде не выше 350 единиц;

б) ударная вязкость приотрицательной температуре (минус 40°С или минус 70°С),указанной в проекте не ниже 3 кгс м/см2;

в) относительное удлинение нениже 16%.

Примечания:1. При автоматической сварке под флюсом элементов изнизколегированной стали для продольных угловых швов с размерамикатетов 5 — 7 мм допускается твердость металла шва иоколошовной зоны до 400 единиц по алмазной пирамиде,

2.Сварку решетчатых конструкций, номенклатура которых определяетсядополнительными правилами для отдельных видов сооружений, разрешаетсяпроизводить по общим указаниям без специально разработаннойтехнологической документации.

1.31. Сварка должнапроизводиться при стабильном режиме, установленном технологическимпроцессом, с допускаемыми отклонениями: силы тока ±5%;напряжения дуги ±5%. Режим сварки следует подбирать так, чтобыкоэффициент формы провара составлял: для углового шва 1,3(рис. 1, а) и для стыкового однопроходного шва 1,5(рис. 1, б).

Рис. 1. Форма провара сварныхсоединений

а— углового шва; б стыкового однопроходного шва

1.32. Сварочные работыдолжны осуществляться под руководством лица, имеющего удостоверениена право производства работ по сварке.

1.33. Ручнаяэлектродуговая сварка должна производиться электросварщиками,имеющими удостоверения, выданные им в соответствии с Правиламиаттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

Автоматическая иполуавтоматическая сварка должна производиться сварщиками, прошедшимиобучение и получившими об этом соответствующие удостоверения.Сварщики должны на месте работы пройти испытание в условиях,тождественных с теми, при которых будет выполняться сваркаконструкций.

Для сварки при температурениже минус 30°С сварщик должен пройти испытание припредусмотренной технологическим процессом отрицательной температуре.Сварщик, сдавший испытание, может быть допущен к сварке притемпературе на 10°С ниже пробной.

1.34. Около швасварного соединения должен быть проставлен номер или знак сварщика,выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии неменее 4 см от границы шва, если нет других указаний в дополнительныхправилах настоящей главы или в технологической документации.

1.35. Прииспользовании металлопроката, не подвергнутого консервации,проплавляемые поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной неменее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводныхпланок перед сборкой должны быть очищены до чистого металла судалением конденсационной влаги. При наличии на конструкцияхржавчины, грязи и т.п. непосредственно перед сваркой очистка должнабыть повторена. Продукты очистки не должны оставаться в зазорах междусобранными деталями.

1.36. Сварка стальныхконструкций должна производиться после проверки правильности ихсборки. Выполнение каждого валика многослойных швов сварныхсоединений допускается после очистки предыдущего валика, а такжеприхваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами,раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующегослоя.

1.37. При двустороннейсварке швов стыковых сварных соединений, а также угловых и тавровыхсварных соединений с разделанными кромками со сквозным проплавлениемнеобходимо перед выполнением шва с обратной стороны очистить кореньшва до чистого бездефектного металла.

В процессе выполненияавтоматической и полуавтоматической сварки при вынужденном перерыве вработе сварку разрешается возобновить после очистки концевого участкашва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следуетполностью перекрыть швом.

1.38. Свариваемаяповерхность и рабочее место сварщика должны быть ограждены от дождя,снега, сильного ветра и сквозняков.

При температуре наружноговоздуха минус 15°С и ниже рекомендуется иметь вблизи рабочегоместа сварщика устройство для обогрева рук, а при температуре нижеминус 40°С — оборудовать тепляк.

1.39. Придание угловымшвам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, атакже выполнение стыковых швов без усиления, если этопредусматривается чертежами КМ, должны, как правило, осуществлятьсяподбором режимов сварки и соответствующим расположением свариваемыхдеталей. Механическая обработка швов производится способами, неоставляющими на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.

1.40. Начало и конецшва стыкового сварного соединения, а также выполняемого автоматом швауглового и таврового сварного соединения должны выводиться за пределысвариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планкиудаляются кислородной резкой после окончания сварки. Места, где былиустановлены планки, следует зачищать. Зажигать дугу и выводить кратерна основной металл конструкции за пределы шва запрещается.

1.41. Допускаемыеотклонения размеров сечения швов сварных соединений от проектных недолжны превышать величин, указанных в ГОСТ 5264 — 69, ГОСТ 8713— 70 и ГОСТ 14771 — 69,а в конструкциях из стали класса С60/45 — в соответствии суказаниями в чертежах КМ. Размеры углового шва должны обеспечиватьего рабочее сечение а, определяемое величиной катета шва,указанной в чертежах КМ, и максимально допустимым зазорам,регламентированным указанными ГОСТами.

Риски от абразивной обработкипосле удаления выводных планок должны быть направлены вдоль кромоксваренных деталей. Все ожоги на поверхности основного металла сваркойдолжны быть зачищены абразивным кругом на глубину не менее 0,5 мм.

Ослабление сечения приобработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должнопревышать 3% толщины металла.

Для удаления поверхностныхдефектов с торца шва механической обработкой разрешается углублятьсяс уклоном не более 1:20 на свободной кромке в толщину металла навеличину 0,02 ширины свариваемого листа, но не более чем на 8 мм скаждой стороны, без подварки; после обработки торцов швов необходимозакруглять острые грани.

1.42. Ручную иполуавтоматическую дуговую сварку конструкций из стали классов доС52/40 включительно при температурах стали, ниже указанных в табл. 2,следует производить с предварительным подогревом стали в зоневыполнения сварки до 120 — 160°С на ширине 100 мм с каждойстороны соединения.

Таблица 2

Толщина стали, мм

Минимально допустимая температура, °С, стали


углеродистой

низколегированной до класса С52/40 включительно


Швы сварных соединений в конструкциях




решетчатых

листовых объемных и сплошностенчатых



решетчатых

листовых объемных и сплошностенчатых

До 16 (включительно)

-30

-30

-20

-20

Свыше 16 до 30

-30

-20

-10

0

Свыше 30 до 40

-10

-10

0

+5

Свыше 40

0

0

+5

+10

Сварка листовых объемныхконструкций из стали толщиной более 20 мм должна производитьсяспособами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения: каскадом,горкой, двусторонней сваркой секциями.

Сварку конструкций из сталикласса С60/45 следует производить при температуре не ниже минус 15°Спри толщине стали до 16 мм и не ниже 0°С при толщине стали свыше16 до 25 мм. При более низких температурах сварку стали указанныхтолщин следует производить с предварительным подогревом дотемпературы 120 — 160°С.

При толщине стали свыше 25 ммпредварительный подогрев должен производиться во всех случаях,независимо от температуры окружающей среды.

1.43. Автоматическуюсварку конструкций разрешается производить без подогрева:

а) из углеродистой сталитолщиной до 30 мм, если температура стали не ниже минус 30° С, апри больших толщинах — не ниже минус 20°С;

б) из низколегированной сталитолщиной до 30 мм, если температура стали не ниже минус 20°С, апри больших толщинах стали — не ниже минус 10°С.

1.44. Автоматическаясварка при температурах, менее указанных в п.1.43, можетпроизводиться только на повышенных режимах, обеспечивающих увеличениетепловложения и снижение скорости охлаждения.

1.45. Электрошлаковаясварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали можетпроизводиться без ограничения температуры стали.

1.46. При температурестали ниже минус 5°С сварку следует производить от начала доконца шва без перерыва, за исключением времени, необходимого на сменуэлектрода или электродной проволоки и зачистку шва в местевозобновления сварки.

Прекращать сварку довыполнения шва проектного размера и оставлять незаваренными отдельныеучастки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сваркипроцесс следует возобновлять после подогрева стали в соответствии стехнологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.

1.47. Для конструкций,возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температуройниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, вырубкадефектов швов и основного металла при температурах ниже указанных втабл. 2 может выполняться после подогрева зоны сварного соединения до100 — 120°С.

Заварку дефектных швовследует производить после подогрева этой зоны до 180 — 200°С.

1.48. Качество швовсварных соединении для крепления сборочных и монтажных приспособленийдолжно быть не ниже качества основных швов.

1.49. Швы сварныхсоединений и конструкций по окончании сварки должны быть очищены отшлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособлениянадлежит удалять без применения ударных воздействий и поврежденияосновного металла, а места их приварки зачищать до основного металлас удалением всех дефектов.

1.50. Контролькачества швов сварных соединений стальных конструкций осуществляетсяметодами, указанными в табл. 3.

1.51. По внешнему виду.швы сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую илиравномерно чешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений иперерывов) и не иметь резкого перехода к основному металлу. Вконструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, угловые швыдолжны выполняться с плавным переходом к основному металлу;

б) наплавленный металл долженбыть плотным по всей длине шва, не иметь трещин и дефектов, выходящихза пределы, указанные в п.1.56 настоящей главы;

в) подрезы основного металладопускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 4 до 10 мми не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм, за исключениемслучаев, приведенных в дополнительных правилах;

г) все кратеры должны бытьзаварены.

1.52. Для конструкций,возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температуройниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, при сваркедопускаются: подрезы основного металла вдоль усилия и местные подрезы(до 25% длины шва) поперек усилия в соответствии с подпунктом 1.51“в”; подрезы поперек усилия глубиной не более 0,5 мм притолщине стали до 20 мм и — 1 мм при толщине стали более 20 мм.



Таблица 3

Метод контроля

Конструкции

1. Систематическая проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки

Все типы конструкций

2. Наружный осмотр 100% швов с проверкой размеров

То же

3. Выборочный контроль1 швов ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием проникающими излучениями1

Все типы конструкций, за исключением указанных в п.6 этой таблицы

4. Испытание всех швов на плотность одним из следующих методов:

опрыскиванием керосином;

мыльной эмульсией (при избыточном давлении или вакууме)

Листовые конструкции при толщине металла до 16 мм включительно, швы которых должны быть герметичными

5. Испытание на плотность и прочность воздушным, гидравлическим или газовым давлением

Резервуары, трубопроводы и сосуды. Испытательная среда и величина давления принимаются в соответствии с указаниями дополнительных правил настоящей главы или проекта

6. Контроль физическими методами без разрушения контролируемых соединений

Типы конструкций, методы и нормы контроля предусматриваются дополнительными правилами настоящей главы или проектом

7. Механическое испытание контрольных образцов

То же

8. Металлографическое исследование макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений

То же

1 Для выборочного контроля разрешается применять другие методы контроля согласно ГОСТ 3242 — 69, табл. 2.

1.53. Выборочныйконтроль швов сварных соединений согласно табл. 3 п.3 настоящей главыпроизводится, как правило, в местах пересечения швов и в местах спризнаками дефектов.

Если в результате выборочногоконтроля будет установлено неудовлетворительное качество шва,контроль продолжают до выявления фактических границ дефектногоучастка, после чего весь шов на этом участке удаляют, вновьзаваривают и проверяют повторно.

1.54. Проверкугерметичности швов сварных соединений керосином следует производитьобильным опрыскиванием стыковых швов и введением керосина поднахлестку. Обработка швов керосином должна производиться не менеедвух раз с перерывом 10 мин. На противоположной стороне, покрытойводной суспензией мела или каолина, в течение 4 ч при положительной и8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха не должнопоявляться пятен.

1.55. При проверкеплотности швов сварных соединений избыточным давлением воздуха иливакуумом на поверхности шва, покрытой мыльной эмульсией, не должныпоявляться пузыри.

1.56. Допускаютсяследующие дефекты швов сварных соединений, которые обнаруживаютсяфизическими методами контроля (за исключением случаев, оговоренных вдополнительных правилах):

а) непровары по сечению швовв соединениях, доступных сварке с двух сторон, глубиной до 5% толщиныметалла, но не больше 2 мм при длине непроваров не более 50 мм,расстоянии между ними не менее 250 мм и общей длине участковнепровара не более 200 мм на 1 м шва;

б) непровары в корне шва всоединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны,глубиной до 15% толщины металла, но не свыше 3 мм;

в) отдельные шлаковыевключения или поры либо скопления их (по группе А и В ГОСТ 7512 —69) размером по диаметру не более 10% толщины свариваемого металла,но не свыше 3 мм;

г) шлаковые включения илипоры, расположенные цепочкой вдоль шва (по группе Б ГОСТ 7512 —69), при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;

д) скопления газовых пор ишлаковых включений (по группе В ГОСТ 7512 — 69) в отдельныхучастках шва в количестве не более 5 шт.на 1 см2 площади шва при диаметре одного дефектане более 1,5 мм;

е) суммарная величинанепровара, шлаковых включений и пор, расположенных отдельно илицепочкой (по группе А и Б ГОСТ 7512 — 69), не превышающая врассматриваемом сечении при двусторонней сварке 10% толщинысвариваемого металла, но не более 2 мм и при односторонней сварке безподкладок — 15%, но не более 3 мм.

В конструкциях из сталикласса С60/45 не допускаются дефекты швов, указанные в подпунктах “а”и “б”.

Примечание.Шлаковые включения или поры, образующие сплошную линию вдоль шва, недопускаются.

1.57. Для конструкций,возводимых пли эксплуатируемых в районах с расчетной температуройниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, не допускаютсянесплавления по кромкам, непровары в стыковых швах, а также непроварына участках угловых и тавровых соединений, где проектом предусмотреносквозное проплавление.

В стыковых и угловых швахсварных соединений конструкций, воспринимающих динамические нагрузки,а также в статически нагруженных растянутых элементах допускаютсяединичные поры или шлаковые включения диаметром не более 1 мм длястали толщиной до 25 мм и не более 4% толщины для стали толщинойболее 25 мм, вколичестве не более четырех дефектов на участке шва длиной 400 мм.Расстояние между дефектами должно быть не менее 50 мм.

В стыковых и угловых швахстатически нагруженных сжатых элементов допускаются единичные поры ишлаковые включения диаметром не более 2 мм в количестве не болеешести дефектов на участке шва длиной 400 мм или не более одной группыэтих же дефектов на этой же длине.

Расстояние между дефектамидолжно быть не менее 10 мм.

Примечание.Характер работы элементов принимается по чертежам КМ и КМД.

1.58. Если привыборочном контроле будут обнаружены недопустимые дефекты, тонеобходимо выявить границы дефектного участка дополнительнымконтролем вблизи мест с выявленными дефектами.

Если при дополнительномконтроле будут также обнаружены недопустимые дефекты, контролюподвергается весь шов.

1.59. Трещины всехвидов и размеров в швах сварных соединений не допускаются. Участокшва с трещиной должен быть засверлен (диаметр отверстия 5 — 8мм) по границам трещины плюс 15 мм с каждой стороны ее, после чегоисправлен в соответствии с п.1.62, с раззенковкой и заваркойотверстий.

1.60. Пластины длямеханических испытаний контрольных образцов должны изготавливаться изтой же стали, что и основное изделие. Пластины прихватываются кизделию таким образом, чтобы шов пластин выполнялся в том жепространственном положении, что и шов свариваемого изделия, и являлсяего продолжением. Пластины свариваются тем же сварщиком, сприменением тех же режимов сварки, материалов и оборудования, что ипри сварке изделия.

1.61. Размеры пластин,а также форма и размеры образцов и способ вырезки образцов иззаготовок должны соответствовать ГОСТ 6996 — 66. При этомдолжны быть проведены следующие испытания:

а) на статическое растяжениестыкового сварного соединения — 2 образца; металла швастыкового, углового и таврового соединения — по 3 образца;

б) на ударный изгиб металлашва стыкового соединения и околошовной зоны по линии сплавления —по 3 образца;

в) на статический изгибстыкового соединения — 2 образца;

г) на твердость по алмазнойпирамиде всех соединений из низколегированной стали классов до С60/45включительно — не менее чем в четырех точках как металла шва,так и околошовной зоны — на одном образце.

Нормируемые показателимеханических свойств приводятся в дополнительных правилах настоящейглавы или принимаются по нормам проектирования.

При неудовлетворительныхрезультатах испытаний соответствующий шов должен быть удален,качество сварочных материалов и режимы сварки, а также квалификациясварщика дополнительно проверены.

1.62. Дефекты сварныхсоединений должны устраняться следующими способами: обнаруженныеперерывы швов и кратеры завариваются; швы с другими дефектами,превышающими допускаемые, удаляются на длину дефектного места плюс по15 мм с каждой стороны изавариваются вновь; подрезы основного металла, превышающиедопускаемые, зачищаются и завариваются с последующей зачисткой,обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному.

Исправление негерметичныхшвов сварных соединений путем зачеканки запрещается.

Исправленные дефектные швыили части их должны быть вновь освидетельствованы.

1.63. Остаточныедеформации конструкций, возникшие после сварки и превышающиевеличины, приведенные в табл. 9 настоящей главы, должны бытьисправлены. Исправление должно быть произведено способамитермического, механического или термомеханического воздействия свыполнением требований пп.1.13 — 1.15 настоящей главы.

Образование отверстий

1.64. Все монтажныеотверстия должны быть образованы на проектный диаметр напредприятии-изготовителе, за исключением отверстий, оговоренных впроекте в соответствии с требованиями, определяемыми технологиеймонтажных работ.

Образование заводских имонтажных отверстий на меньший диаметр с последующей рассверловкой напроектный производится только в случае, если это оговорено в чертежахКМ.

В конструкциях из сталикласса С60/45 продавливание отверстий допускается при толщине сталидо 10 мм включительно при номинальных диаметрах отверстий 15 —25 мм.

1.65. Номинальныедиаметры заклепок и болтов грубой и нормальной точности, а такжевысокопрочных и соответствующие им номинальные диаметры отверстийприведены в табл. 4 настоящей главы.

Таблица 4

Метизы и отверстия

Номинальный диаметр**, мм

Стержни болтов грубой и нормальной точности, а также высокопрочных

12

14*

16

20

24

27*

30

36

Стержни заклепок

12

16

20

22

27

Отверстия для:












заклепок

13

17

21

23

28

болтов невысокопрочных

13*

15

15*

17*

19

21*

23

25*

28

28*

31*

33

39

болтов высокопрочных

21

23

25

25

28

30

31

33

35

* Применять только для конструкций опор линий электропередачи.

** Диаметр отверстия принимается по проекту.

 

Stroy.Expert
56,76 69,63