СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ИТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

СНиП 3.05.05-84

ГОСУДАРСТВЕННЫЙКОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва1985

РАЗРАБОТАНЫВНИИмонтажспецстроем МинмонтажспецстрояСССР (инж. В. Я. Эйдельман,д-р техн. наук В. В.Поповский - руководители темы; кандидаты техн. наук В. И. Оботуров, Ю. В. Попов, Р.И. Тавастшерна), ГипронефтеспецмонтажомМинмонтажспецстроя СССР (канд. техн. наук И. С. Гольденберг) и ГипрохиммонтажомМинмонтажспецстроя СССР (инженеры И. П. Петрухин, М. Л. Эльяш).

ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделомтехнического нормирования истандартизации Госстроя СССР (инж. Б. А. Соколов) .

С введением в действие СНиП 3.05.05-84 "Технологическоеоборудование и технологическиетрубопроводы" утрачиваетсилу СНиП III-31-78*"Технологическое оборудование. Основныеположения".

СОДЕРЖАНИЕ

1.

Общие положения

2.

Подготовка к производству монтажных работ

 

Общие требования

 

Передача в монтаж оборудования, изделий и материалов

 

Приемка под монтаж зданий, сооружений и фундаментов

 

Изготовление сборочных единиц трубопроводов

 

Сборка технологических блоков коммуникаций

3.

Производство монтажных работ

 

Общие требования

 

Монтаж оборудования

 

Монтаж трубопроводов

4.

Сварные и другие неразъемные соединения трубопроводов

 

Общие требования

 

Контроль качества соединений стальных трубопроводов

 

Контроль качества соединений трубопроводов из цветных металлов и сплавов

 

Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов

5.

Индивидуальные испытания смонтированного оборудования и трубопроводов

Приложение 1.

Обязательное. Порядок производства пусконаладочных работ

Приложение 2.

Обязательное. Производственная документация, оформляемая при монтаже оборудования и трубопроводов

Приложение 3.

Обязательное. Механические испытания сварных образцов стальных трубопроводов

Приложение 4.

Обязательное. Определение суммарного балла стального трубопровода по результатам радиографического контроля

 

Государственный
комитет СССР
по делам строительства (Госстрой СССР)

Строительные нормы и правила

СНиП 3.05.05-84

Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

Взамен
СНиП
III-31-78*

 

Настоящие правилараспространяются на производство и приемку работ помонтажу технологического оборудования и технологическихтрубопроводов (в дальнейшем- "оборудование" и"трубопроводы"), предназначенных для получения, переработки и транспортированияисходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) до 100 МПавкл. (1000 кгс/см2),а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ,необходимых для работы оборудования.

Правила должны соблюдаться всемиорганизациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкциии техническом перевооружении действующих предприятий.

Работы по монтажуоборудования и трубопроводов, подконтрольных ГосгортехнадзоруСССР, в том числе сворка и , должны производитьсясогласно правилам и нормам Госгортехнадзора СССР.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.При производстве работ по монтажу оборудования и трубопроводов необходимо соблюдать требованияСНиП по организации строительного производства, СНиПIII-4-80, стандартов, технических условий и ведомственных нормативныхдокументов, утвержденных в соответствии со СНиП 1.01.01-82*.

1.2. Работы по монтажуоборудования и трубопроводов должны производиться в соответствии с утвержденнойпроектно-сметной и рабочей документацией, проектом производства работ (ППР) и документацией предприятий-изготовителей.

Внесены Минмонтажспецстроем СССР

Утверждены
постановлением
Государственного комитета СССР
по делам строительства
от 7 мая 1984 г. № 72

Срок
введения
в действие
1 января 1985 г.

 

1.3.Монтаж оборудования итрубопроводов должен осуществлятьсяна основе узлового метода строительстваи комплектно-блочного метода монтажа.

Примечания:1. Под узловымметодом строительства понимается организациястроительно-монтажных работ с разделением пускового комплекса на взаимоувязанныемежду собой технологическиеузлы - конструктивно и технологически обособленные части объекта строительства, техническая готовностькоторых после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно,независимо от готовности объектав целом, производить пусконаладочныеработы, индивидуальныеиспытании и комплексноеопробование агрегатов, механизмов и устройств.

2. Под комплектно-блочным методом монтажа понимаетсяорганизация монтажа оборудования и трубопроводов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условияпромышленного производствас агрегированием оборудования, трубопроводови конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках,а также на сборочно-комплектовочных предприятияхстроительной индустрии и строительно-монтажныхорганизаций с поставкой на стройки в виде комплектов блочных устройств.

1.4.В документации, выдаваемой в соответствиис п. 1.2 монтажной организации, должны бытьпредусмотрены:

а) применениетехнологических блоков и блоков коммуникаций с агрегированием, ихсоставных частей на основе номенклатуры и технических требований, утвержденных или взаимно согласованных вышестоящими организациямизаказчика и подрядчика, осуществляющегомонтажные работы;

б) разделение объекта строительства на технологические узлы, состав и границыкоторых определяет проектнаяорганизация по согласованию с заказчиком и подрядчиком, осуществляющим монтажный работы;

в) возможность подачитехнологических блоков и блоков коммуникаций к месту монтажа в собранном виде с созданием в необходимых случаях монтажныхпроемов в стенах и перекрытиях зданий и шарнирныхустройств в опорных строительных конструкциях для монтажа методом поворота, а также с усилением принеобходимости строительных конструкций длявосприятия ими дополнительных временных нагрузок, возникающих в процессемонтажа; постоянные иливременные дороги для перемещения тяжеловесного икрупногабаритного оборудования, а также кранов большой грузоподъемности;

г) данныепо допускам для расчетаточности выполнения геодезических разбивочныхработ и создания внутренней геодезической разбивочной основы для монтажа оборудования.

1.5.Генподрядчик должен привлекать монтажную организацию к рассмотрению исоставлению заключения по проекту организации строительства, конструктивным решениям зданий и сооружений, а также технологическим компоновкам, в которых должны быть определены возможность и основные условия производства работ комплектно-блочными узловым методами.

1.6.Генподрядчик должен обеспечить, а монтажная организация - поручитьот генподрядчика (или,по согласованию с ним, непосредственно от заказчика)необходимый комплект рабочей документации сотметкой заказчика на каждом чертеже (экземпляре) о принятии к производству.

1.7.Поставку оборудования, трубопроводов и необходимыхдля монтажа комплектующих изделий и материалов следует осуществлять по графику, согласованному с монтажнойорганизацией, где должна предусматриваться первоочередная поставка машин, аппаратов, арматуры, конструкций,изделий и материалов, включенных в спецификациина блоки, подлежащие изготовлениюмонтажными организациями.

1.8.Окончанием работ по монтажу оборудования и трубопроводов надлежит считатьзавершение индивидуальных испытаний, выполненных в соответствии с разд. 5 настоящих правил, и подписание рабочей комиссией акта приемки оборудования.

После окончания монтажнойорганизацией работ по монтажу, т. е. завершения индивидуальныхиспытаний и приемки оборудования под комплексноеопробование, заказчик производит комплексное опробование оборудования в соответствии с обязательным приложением 1.

1.9.На каждом объекте строительства в процессе монтажа оборудования и трубопроводовследует вести общий и специальные журналы производства работ согласно СНиП по организации строительногопроизводства и оформлять производственнуюдокументацию, виды и содержание которой должны соответствовать обязательному приложению 2, а ее формы - устанавливатьсяведомственными нормативными документами.

2. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.Монтажу оборудования и трубопроводов должнапредшествовать подготовка в соответствии со СНиП по организации строительногопроизводства и настоящим СНиП.

2.2.При общей организационно-технической подготовкедолжны быть определены заказчиком и согласованы сгенподрядчиком и монтажной организацией:

а) условия-комплектования объекта оборудованием и материаламипоставки заказчика, предусматривающие поставку комплектовоборудования на технологическую линию, технологический узел, технологический блок;

б) графики, определяющие срокипоставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальныхстроительных и пусконаладочных работ;

в) уровень заводской готовности оборудования сучетом требований ГОСТ 24444-80 и техническихусловий, определяющих монтажно-технологические требования к поставке оборудования, подлежащего монтажу;

г) перечень оборудования, монтируемого с привлечениемшефмонтажного персонала предприятий-изготовителей;

д) условиятранспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесногооборудования.

2.3. При подготовке монтажнойорганизации к производству работ должны быть:

а) утвержден ППР по монтажу оборудованияи трубопроводов;

б) выполнены работы поподготовке площадки дляукрупнительной сборки оборудования, трубопроводов и конструкций, сборки блоков(технологических и коммуникаций);

в) подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства длямонтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов,инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена производственная база длясборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовлениятрубопроводов и металлоконструкций;

г) выполнены предусмотренныенормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности иохране окружающей среды.

2.4.Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий иматериалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственныхзданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов;изготовление трубопроводови конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования,трубопроводов и конструкций в рабочую зону.

ПЕРЕДАЧА ВМОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ,
ИЗДЕЛИЙ И МАТЕРИАЛОВ

2.5. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком(генподрядчиком) должныбыть предъявлены монтажной организации:

а) на оборудование и арматуру- сопроводительная документация в соответствии сГОСТ 24444-80;

б) на сборочные единицытрубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) - сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество;

в) на материалы -сертификаты предприятий-поставщиков.

При отсутствии документовпредприятия-поставщикаони могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанными ответственными представителямизаказчика.

По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой долженосуществляться монтаж.

2.6.Оборудование, изделия,материалы должныпередаваться в монтаж комплектно на блок и технологическийузел в соответствии с рабочими чертежами.Трубопроводы Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) передают в монтаж собраннымив сборочные единицы.

Порядок передачи оборудования, изделий и материалов установлен "Правилами о договорах подряда на капитальноестроительство" и "Положением о взаимоотношениях организаций - генеральных подрядчиков ссубподрядными организациями".

2.7.При передаче оборудования в монтаж производятся егоосмотр, проверка комплектности(без разборки на сборочные единицы и детали) и соответствия сопроводительнойдокументации требованиям рабочих чертежей, стандартов,технических условий и других документов, определяющих монтажно-технологическиетребования, проверка наличия и срока действия гарантиипредприятий-изготовителей.

Устранение дефектов оборудования, обнаруженных впроцессе приемки, является обязанностью заказчика.

2.8. Оборудование и изделия, накоторые истек гарантийный срок, указанный в технических условиях, а при отсутствии таких указаний- по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а такжедругих работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работдолжны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительнуюдокументацию в соответствии с п. 2.5настоящих правил.

2.9. Оборудование, изделия иматериалы, принятые в монтаж, должны храниться всоответствии с требованиями документации предприятий-изготовителей и ППР.

При хранении должен бытьобеспечен доступ для осмотра, созданы условия,предотвращающие механические повреждения, попадание влагии пыли во внутренние полости.

ПРИЕМКА ПОД МОНТАЖ ЗДАНИЙ,
СООРУЖЕНИЙ И ФУНДАМЕНТОВ

2.10. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования итрубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе указанные в п. 2.3 настоящих правил, проложеныподземные коммуникации, произведены обратная засыпка и уплотнение,грунта, до проектных отметок, устроены стяжки под покрытия полов и каналы, подготовлены и приняты подкрановые пути имонорельсы, выполнены отверстия для прокладки трубопроводови установлены закладные детали для установки опорпод них; фундаменты и другие конструкции должны быть освобождены от опалубки иочищены от строительного мусора, проемы ограждены, лотки и люки перекрыты.

В зданиях, где устанавливаютоборудование и трубопроводы, в технических условияхна монтаж которых предусмотрены специальные требовании кчистоте, температурному режиму и др., при сдаче подмонтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.

2.11.В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях, сдаваемых подмонтаж оборудования и трубопроводов, должны бытьнанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотныеотмотки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.

На фундаментах для установкиоборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а такжедля установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметкидолжны быть нанесены на закладные металлические пластины.

Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующегоподливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочихчертежах отметкиопорной поверхности оборудования,а в местах расположения выступающихребер оборудования - на 50-60 мм ниже отметки этихребер.

2.12.В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны бытьустановлены фундаментные болты и закладные детали,если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполненыколодцы или пробурены скважины под фундаментные болты.

Если в рабочих чертежах предусмотреныостающиеся в массиве фундамента кондукторы дляфундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к нимфундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование. Сверление скважин в фундаментах,установку фундаментных болтов, закрепляемыхклеем и цементными смесями,выполняет строительная организация.

Фундаментные болты, замоноличенные вфундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.

2.13.При сдаче-приемке зданий,сооружений и строительныхконструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительнаясхема расположения фундаментных болтов, закладных идругих деталей крепленияоборудования и трубопроводов.

Отклонения фактических размеров отуказанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленныхсоответствующим СНиП.

2.14.К приемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания,сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов,образующих технологическийузел.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦТРУБОПРОВОДОВ

2.15. Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно производитьсяв соответствии с деталировочными чертежами, ГОСТ 16037-80 и требованиямиведомственных нормативных документов. Неразъемные соединения должны выполняться в соответствии с требованиями разд.4 настоящих правил.

2.16. Сборочные единицытрубопроводов, передаваемые на монтаж,  должны бытьукомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены ипроконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия трубзакрыты пробками.

Отклонениелинейных размеров сборочных единиц трубопровода не должно превышать ±3 мм на каждый метр, но не более ±10 мм на всю длину сборочнойединицы. Отклоненияугловых размеров и перекос осей не должны превышать ±2,5 мм на 1 м, но не более ±8 мм на весь последующийпрямой участок трубопровода.

СБОРКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БЛОКОВ
И БЛОКОВ КОММУНИКАЦИЙ

2.17. Сборку и сваркутрубопроводов в составе блока следует производить в соответствии с требованиямиразд. 2 и 4 настоящих правил.

Установка приборов, средствконтроля и управления,электротехнических устройств и систем автоматизации в блоке должна осуществляться в соответствии стребованиями СНиП по монтажу электротехнических устройств и по монтажу системавтоматизации.

2.18. Технологические блоки поокончании сборки должны быть испытаны, окрашены, а отверстия закрыты пробками.

Испытания блоков или их сборочных единицпроизводят с соблюдением требований разд. 5 настоящих правил.

Сборочные единицы блоковкоммуникаций, не соединенных с оборудованием,испытываются после установки в проектное положение.

2.19. При хранении собранныхблоков должны соблюдаться требования п. 2.9 настоящих правил.

2.20. Трубопроводы в блоках коммуникаций должныбыть установлены изакреплены на постоянныхопорах.

3. ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. При погрузке, разгрузке, перемещении,подъеме, установке и выверке оборудования и трубопроводов должна бытьобеспечена их сохранность. Внутриплощадочнаяперевозка, установка и выверка осуществляются всоответствии с ППР.

3.2. Оборудование, трубопроводы,технологические блоки и блоки коммуникаций необходимо надежно стропить за предусмотренные для этой цели детали или в местах,указанных предприятием-изготовителем. Освобождениеоборудования и трубопроводов от стропов следует производить после надежного ихзакрепления или установки в устойчивое положение.

3.3. Нагрузки на строительные конструкции, возникающие в связи с перемещением и установкой оборудования итрубопроводов, а также средств для монтажных работ, не должны превышать допустимыхмонтажных нагрузок (по величине, направлению иместу приложения), указанных в рабочих чертежах.Возможность увеличения нагрузок должна согласовываться с проектной организациейи организацией, выполняющейобщестроительные работы.

3.4. Оборудование и трубопроводная арматура разборке и ревизии при монтаже неподлежат, за исключением случаев, когда этопредусмотрено государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями, согласованными в установленном порядке.

Разборка оборудования, поступившего опломбированнымс предприятия-изготовителя, запрещается, заисключением случаев,указанных в п. 2.8 настоящих правил.

3.5. Перед установкой впроектное положение наружные поверхности оборудованияи трубопроводов должны быть очищены отконсервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами в процессемонтажа и эксплуатацииоборудования.

Защитные покрытияоборудования должны быть удалены, как правило,перед индивидуальным испытанием без разборки оборудования в соответствии суказаниями, приведенными в документации предприятия-изготовителя.

3.6. Оборудование и трубопроводы, загрязненные,деформированные, с повреждением защитных покрытий иобработанных поверхностей и другими дефектами,монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов.

3.7. При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществляться операционный контроль качествавыполненных работ. Выявленные дефекты подлежатустранению до начала последующих операций.

3.8. Монтажные работы притемпературах наружного воздуха ниже или выше предусмотренных условиямиэксплуатации оборудования и трубопроводов должныпроизводиться с соблюдением мер, обеспечивающих ихсохранность.

МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ

3.9. Установка оборудованиядолжна производиться на фундаменте, очищенном от загрязнений и масляных пятен.

3.10. Выверкаоборудования должна производитьсясоответственно указаниям в документациипредприятия-изготовителя и рабочих чертежах относительно специальнозакрепленных марками и реперами (с необходимой точностью) осей и отметок илиотносительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

3.11. Установка оборудования навременных опорных элементах должна обеспечивать отсутствие деформаций инадежность его закрепления до подливки.

3.12. Опорная поверхность оборудования должна плотно прилегать копорным элементам,регулировочные винты - к опорным пластинам, апостоянные опорные элементы (бетонные подушки, металлические подкладки и др.) - к поверхностифундамента.

3.13. При использовании для выверки монтируемого оборудования временных опорныхэлементов в целях предотвращения смещенияоборудования при подливке следует производитьпредварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с техническойдокументацией предприятия-изготовителяосуществляется после достижения материалом подливкипрочности не менее 70 % проектной.

При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную затяжку гаек производят до подливки.

После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки.

3.14. Подливка оборудованиядолжна быть выполнена строительной организацией непозднее 48 ч после письменного извещения монтажной организации в присутствии еепредставителя.

3.15. Выдерживаниебетона подливки и уход за ним должны осуществлятьсяв соответствии с требованиямиСНиП по производству бетонных работ и ППР.

МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

3.16. Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному на опорах оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения.Неподвижные опоры закрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов соборудованием.

Перед установкой сборочныхединиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах фланцевых соединений должны быть загнуты исварные стыки заварены.

3.17. При установке опор иопорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не должно превышать ±5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и ±10 мм для наружных трубопроводов,а по уклону не более +0,001, если другие допуски специальноне предусмотрены проектом.

Для обеспеченияпроектного уклона трубопровода допускается установка под опоры металлическихподкладок, привариваемыхк закладным частям или стальным конструкциям.

Пружины опор и подвесокдолжны быть затянуты в соответствии с указаниями, приведенными в рабочихчертежах.

3.18. При укладке стальных трубопроводов на эстакадах,в каналах или лотках окончательное закрепление трубопроводов в каждомтемпературном блоке должно производиться, начиная от неподвижных опор.

3.19. Участки трубопроводов,заключенные в гильзы, в местахпрокладки трубопроводов через стены и перекрытия не должны иметь стыков. Доустановки в гильзу трубопроводы должны быть изолированы и окрашены. Зазорымежду трубопроводами и гильзами должны быть уплотнены несгораемым материалом.

3.20. При монтаже стеклянных,гуммированных и футерованных пластмассой труб недопускаются подгибка их путем нагрева, врезка всобранные трубопроводы штуцеров и "бобышек".Отклонения от проектныхразмеров трубопроводов по длине должны компенсироваться вставками (кольцами),устанавливаемыми во фланцевые соединения.

3.21. К началу монтажапластмассовых и стеклянных трубопроводов в зоне их прокладки должны бытьполностью закончены сварочные и теплоизоляционные работы.

3.22. Стеклянные трубопроводыследует монтировать после окончания монтажа оборудования, а также металлическихи пластмассовых трубопроводов. При креплении стеклянных труб металлическимискобами между скобой и стеклянной трубой следует устанавливать прокладкуиз эластичного материала.

3.23. Стеклянные трубопроводы вслучае необходимости следует освобождать от транспортируемых самотекомпродуктов продувкой инертным газом или воздухом поддавлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см2).Продувать паром стеклянные трубопроводы недопускается.

3.24. При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться фланцевыеили муфтовые разъемные соединения с уплотнительными эластичными прокладками,химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубопроводов.

4. СВАРНЫЕ И ДРУГИЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ
СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. К сварке стыков стальныхтрубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2), I-IV категории (по СН 527-80) допускаютсясварщики при наличии у них документов в соответствии с Правилами аттестациисварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. Ксварке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики,не прошедшие указанной аттестации, но заварившиепробные стыки.

4.2. Сварщики(по любому виду сварки) . впервые приступающие к сварке трубопроводовна монтаже данного объекта или имевшие перерыв всвоей работе более 2 мес,а также все сварщики в случаях применения новыхсварочных материалов или оборудования, независимоот наличия у них документов об аттестации, должнызаварить пробные стыки в условиях, тождественных с теми, в которых производитсясварка трубопроводов на данномобъекте.

4.3. Пробные стыки стальныхтрубопроводов должны подвергаться  внешнему осмотру, механическим испытаниямпо ГОСТ 6996-66, в соответствии собязательным приложением 3, атакже проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии стребованиями п.п. 4.8, 4.10-4.14 настоящихправил.

В случаяхнеудовлетворительного качества сварки пробных стыков, выявленного:

а) при внешнем осмотре, стыкбракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) при проверке сплошностинеразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сваркупробных стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из этогоже стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы одиниз образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сваркупробных стыков бракуют.

В указанных выше случаях сварщик, выполнявшийсварку забракованных пробных стыков, может бытьдопущен вновь к сварке пробных стыков трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденнымминистерством (ведомством) СССР.

4.4. К выполнению неразъемныхсоединений из цветных металлов и сплавов, к сваркеи склеиванию пластмассовых трубопроводов допускаются рабочие, прошедшие подготовку и сдавшие испытания по программам, утвержденным министерством (ведомством)СССР.

4.5. Сварку стальныхтрубопроводов разрешается производить при температурах. указанных в правилах, утвержденных ГосгортехнадзоромСССР, ведомственных нормативных документах и отраслевыхстандартах.

Сварку трубопроводов изцветных металлов, а также сварку и склеивание пластмассовых трубопроводовразрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С.

4.6. Поверхность концов труб идеталей трубопроводов, подлежащих соединению, перед сваркой должна быть обработана и очищена в соответствии стребованиями ведомственных нормативных документов и отраслевых стандартов.

4.7. Перед монтажом стальныхтрубопроводов сварные соединения труб и деталей должны выдерживаться дополного их остывания, а пластмассовых трубопроводовс клеевыми соединениями - не менее 2 ч.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ
СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

4.8.Контролькачества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем:систематического операционного контроля; механических испытаний образцов,вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующихгидравлических или пневматических испытаний согласно разд. 5 настоящих правил. Методы контроля качествасварных соединений приведены в ГОСТ3242-79.

Проверка качества сварных швовтрубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля.

В случаях, оговоренных впроекте, следует производить испытание сварных соединенийиз нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозиив соответствии с ГОСТ 6032-75 и ведомственными нормативными документами.

4.9. Операционныйконтроль должен предусматривать проверкусостояния сварочных материалов, качестваподготовки концов труб и деталей трубопроводов, точности сборочных операций,выполнения заданного режима сварки.

4.10. Контроль сварных соединений стальныхтрубопроводов радиографическим или ультразвуковым методом следует производить после устранения дефектов, выявленныхвнешним осмотром и измерениями, а трубопроводов РYсвыше 10 МПа (100 кгс/см2)- после выявления дефектов магнитопорошковым илицветным методом.

Сварные швы не должны иметьтрещин, прожогов, кратеров,грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5мм. [В сварных швах трубопроводов РY свыше 10 МПа (100 кгс/см2)подрезы не допускаются].

4.11. Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводовнеразрушающими методами в процентах к общему числустыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), должен составлять для трубопроводов:

Рy опыте 10 МПа (100 кгс/см2)

100

I категории

20

II      "    

10

III     "    

2

IV    "    

1

В качестве неразрушающихметодов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографическийи рентгенографический с использованием фотобумаги.

Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

Длятрубопроводов I-IV категории контролю подлежатстыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра.

Контроль корня шва сварных соединенийтрубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производитьрадиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ - преимущественно ультразвуковойдефектоскопией.

Готовые сварные соединениятрубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2)перед проведением радиографического или ультразвукового контроля следует контролироватьмагнитопорошковым или цветным методом. При этомконтролю подлежат поверхность шва и прилегающая кнему зона шириной 20 мм от краев шва.

4.12. Оценку качества сварныхсоединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльнойсистеме согласно обязательномуприложению 4. Сварныесоединения должныбыть забракованы, если ихсуммарный балл равен или больше для трубопроводов:

Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2)

2

I категории

3

II         

3

III        

5

IV        

6

Сварные соединения, оцененныеуказанным или большим баллом, подлежатисправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененныесоответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, нодополнительному контролю подвергают удвоенноеколичество стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (адля трубопроводов III и IV категории оцененсоответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100 % стыков,выполненных данным сварщиком. Если при этом будетзабракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.

4.13.Чувствительность радиографического контроля должнасоответствовать (по ГОСТ 7512-82) длятрубопроводов Py свыше 10 МПа (100 кгс/см2),I и II категории - классу 2, для трубопроводов IIIи IV категории - классу 3.

4.14. По результатамультразвукового контроля сварные соединения трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) считаются качественными, еслиотсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала,соответствующей эквивалентной площади 2 мм2и более - при толщине стенки трубы до 20 ммвключительно и 3 мм2 и более - притолщине стенки свыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты самплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм2 - при толщине стенки трубы до 20 ммвключительно и до 3 мм2 - при толщинестенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100 мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I-IV категории должны удовлетворятьтребованиям, установленным отраслевыми стандартами. При получении неудовлетворительных результатов контроляультразвуковым методом хотя бы одного стыка производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетворительныхрезультатах повторного контроля производятконтроль 100 % стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь ксварке трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденнымминистерством (ведомством) СССР.

4.15. Исправлению путем местнойвыборки и последующейполварки (без повторнойсварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений,указанных в табл. 1.

Таблица 1

Глубина выборки, % к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва

Суммарная протяженность, % к номинальному наружному периметру сварного соединения

Для трубопроводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/см2)

До 15

Не нормируется

Св. 15 до 30

До 35

"    30  "   50

  "  20

Св. 50

  "  15

Для трубопроводов I-IV категории

До 25

Не нормируется

Св.25 до 50

До 50

Св. 50

  "   25

Сварное соединение, в которомдля исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером болеедопустимой по табл. 1, должно быть полностью удалено, а наего место вварена "катушка".

Исправлению подлежат вседефектные участки сварного соединения, выявленныепри внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом.

В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененныенаибольшим баллом, определяемым согласно п. 4.12 и обязательному приложению 4. В случае, еслистык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлениюподлежат участки с непроваром.

Одно и то же место стыкадопускается исправлятьне более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлениюучастки стыков должныбыть проверены неразрушающими методами.

Сведения об исправлении иповторном контроле стыков должны быть внесены впроизводственную документацию согласно обязательномуприложению 2.

4.16. Испытаниям на твердость металла шва должны подвергатьсясварные соединения стальных трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2),а также трубопроводов Рy до 10 МПа вкл. (100 кгс/см2) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедшихтермическую обработку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующихусловий:

а) снижении твердостинаплавленного металла не более чем на 25 НВнижнего значения твердости основного металла;

б) превышении твердостинаплавленного металла не более чем на 20 НВверхнего значения твердости основного металла;

в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости,превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, еслиразность в твердости превышает допустимую после повторной термическойобработки, следует произвести стилоскопированиеметалла шва и основногометалла всех однотипных соединений, сваренныхданным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического составанаплавленного металла заданному стыки бракуют.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ
ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

4.17. Контроль качества сварных ипаяных соединений следует выполнять путем их внешнего осмотра, а такжегидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями, изложенными в разд. 5 настоящих правил.

4.18. По внешнему виду паяные швыдолжны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.

4.19. Дефектные места паяных швовразрешается исправлять пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ
ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

4.20. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводовдолжен включать входной, операционный и приемочныйконтроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварныхсоединений и их механические испытания).

4.21. При входном контроле сварныхи клеевых соединений следует проверять качество материалов и изделий насоответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.

4.22. Операционныйконтроль сварных соединений должен предусматривать проверкукачества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистотырабочих поверхностей нагревательного инструмента иконтроль сварочного режима.

Операционный контрольклеевых соединений должен предусматривать проверку качества подготовкиповерхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимовтехнологического процесса склеивания.

4.23. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний ихвид должен отвечать следующим требованиям:

а) валик сварногосоединения, полученный в результате контактной сварки встык,должен быть симметричным и равномерно распределеннымпо ширине и периметру;

б) валик сварного соединенияне должен иметь резкой разграничительной линии,его поверхность должна быть гладкой, без трещин,газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструбвалик должен быть равномернораспределен по торцу раструба;

в) при газовой прутковойсварке поливинилхлоридных труб не должно бытьпустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков,неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;

г) присклеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой,равномерно выступающей по периметру соединения.

4.24. При контактной сварке встыкв случае обнаружения в соединении дефектовсоответствующие участки труб вырезают и вваривают "катушки" длиной неменее 200 мм. При прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.

4.25. Ускоренную проверку качествасварных соединений следует выполнять для настройкисварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при полученииновой партии труб путем испытания образцов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии с требованиями ведомственныхнормативных документов.

4.26. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергатьсварные соединения трубопроводов II и III категории.

Контролю подлежит0,5 % общего количества соединений, выполненных на одном объекте,в том числе не менее одного от общего количества соединений,выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцыдолжны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центревырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствиис требованиями ведомственныхнормативных документов.

Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должнобыть не менее 24 ч.

При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжениеили сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их количестве.При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединениябракуют и вырезают.

5. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ
СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
И ТРУБОПРОВОДОВ

5.1. К началу индивидуальных испытаний технологическогооборудования и трубопроводов должен быть законченмонтаж систем смазки, охлаждения, противопожарнойзащиты, электрооборудования, защитного заземления. автоматизации,необходимых для проведенияиндивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежноедействие указанных систем, непосредственно связанных с проведениеминдивидуальных испытаний данного технологическогооборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установленыграфиками, согласованнымимонтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями,участвующими в выполнении строительно-монтажныхработ.

5.2. Сосуды и аппараты, сборку которыхпроизводили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность игерметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными напредприятии-изготовителе, индивидуальнымиспытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Видиспытаний (прочность, герметичность), способиспытаний (гидравлическое, пневматическое и др.),величина испытательного давления, продолжительностьи оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

5.3.Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническимиусловиями предприятия-изготовителя.

Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также поступившие намонтаж в собранном и опломбированном виде,разборке перед проведением испытаний не подлежат.

5.4.Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.

Вид (прочность,герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытанийследует принимать в соответствии с рабочейдокументацией.

Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) напрочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следуетпринимать в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

Материал
трубопровода

Давление, МПа (кгс/см2)

Рабочее, Р

Испытательное

1

2

3

Сталь: сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами

До 0,5 (5) вкл.

1,5 Р, но не менее 0,2 (2)

Св. 0,5 (5)

1,25 Р,                0,8 (8)

Пластмассы, стекло и другие материалы

В области применения настоящих правил

1,25 Р,                0,2 (2)

Цветные металлы и сплавы

То же

1,25 Р,                0,1(1)

Испытательное давление для стальных трубопроводовс температурой стенки более 400 °С следует принимать 1,5 Р,но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Величина испытательногодавления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению.

5.5.Разделение (в случаенеобходимости) трубопроводов при испытаниях на участки, совмещение испытаний напрочность и герметичность и способ выявления дефектов (обмазка мыльнымраствором, применение течеискателей и др.)принимает организация, осуществляющая испытания,если отсутствуют соответствующие указания в рабочей документации. При этомнадлежит руководствоваться требованиями правил техники безопасности,противопожарной безопасности, а также правил Госгортехнадзора СССР.

5.6.При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальныхтрубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов - неболее 0,8 кг.

При пневматическом испытании обстукиваниене допускается.

5.7.Испытание пластмассовых трубопроводов на прочностьи герметичность следует производить не ранее чемчерез 24 ч после сварки или склеивания соединений.

5.8.Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственногонадзора, должнопроизводиться в соответствии с требованиями правил,утверждаемых этимиорганами.

В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводовдефектов, допущенных при производстве монтажныхработ, испытание должно быть повторено послеустранения дефектов.

Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах - при их работе.

5.9.В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов приотрицательных температурах следует принимать меры дляпредотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающихтемпературу замерзания добавок).

5.10.После окончания гидравлическихиспытаний жидкость должнабыть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства -оставлены в открытом положении.

5.11.При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60 % испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлениидо 0,2 МПа (2 кгс/см2), и при достижении 30 и 60 % испытательного давления - для сосудов, аппаратов итрубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении0,2 МПа (2 кгс/см2) и свыше. На времяосмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотрпроизводят при рабочем давлении и, как правило,совмещают с испытанием на герметичность.

5.12.До начала пневматических испытаний должна быть разработанаинструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, скоторой должны быть ознакомлены все участники испытания.

5.13.Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующихцехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом сдействующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/см2)],если на сосудах,аппаратах или трубопроводахустановлена арматура из серого чугуна.

5.14. Испытательное гидравлическоеили пневматическое давлениена прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

При испытании стеклянныхтрубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин.

5.15.При отсутствии указаний в рабочей документации время проведенияиспытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотрасосудов, аппаратов, трубопроводов, причемиспытания признаются удовлетворительными, если необнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давленияпо манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

5.16.Завершающей стадиейиндивидуального испытания оборудования и трубопроводовдолжно являться подписание акта их приемки послеиндивидуального испытания для комплексного опробования.

ПРИЛОЖЕНИЕ1

Обязательное

ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА ПУСКОНАЛАДОЧНЫХРАБОТ

1.К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в периодподготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробованияоборудования *.

_____________

* Здесь понятие "оборудование"охватывает всю технологическую систему объекта, т.е. комплекс технологическогои всех других видов оборудованияи трубопроводов, электротехнические, санитарно-технические и другие устройстваи системы автоматизации,обеспечивающую выпуск первой партии продукции, предусмотренной проектом.

2.Под периодом индивидуальных испытаний (именуемым в дальнейшем индивидуальным испытанием) понимается период, включающиймонтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающиевыполнение требований, предусмотренных рабочейдокументацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемкерабочей комиссией для комплексного опробования.

Примечание. Пусконаладочные работы оплачивает заказчик за счетсводной сметы на ввод предприятий,зданий и сооружений вэксплуатацию, утвержденной в установленном порядке.

3.Под периодом комплексного опробования оборудования(именуемым в дальнейшем комплексным опробованием)понимается период, включающий пусконаладочныеработы, выполняемыепосле приемки оборудования рабочей комиссией для комплексного опробования,и проведение самого комплексного опробования доприемки объекта в эксплуатацию государственнойприемочной комиссией.

4. Работы, выполняемые в периодосвоения проектной мощности после приемки государственной приемочной комиссией объекта в эксплуатацию, невходят в комплекс пусконаладочныхработ и осуществляются заказчиком впорядке, установленном соответствующимиминистерствами и ведомствамиСССР.

Продолжительность периода освоенияпроектной мощности определяется "Нормамипродолжительностиосвоения проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий, объектов", утвержденными Госпланом СССР.

5. До начала индивидуальныхиспытаний осуществляютсяпусконаладочные работы по электротехническим устройствам,автоматизированным системам управления, санитарно-техническому и теплосиловомуоборудованию, выполнение которых обеспечивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования.

Индивидуальные испытания указанныхустройств, систем и оборудования проводят согласно требованиям, приведенным в СНиП по производству соответствующего вида монтажныхработ.

6. В период комплексногоопробования выполняютпроверку, регулировкуи обеспечение совместнойвзаимосвязаннойработы оборудования в предусмотренном проектом технологическомпроцессе на холостом ходу с последующим переводомоборудования на работу под нагрузкой и выводом наустойчивый проектный технологический режим,обеспечивающий выпуск первой партии продукции в объеме, установленном на начальный период освоения проектной мощности объекта, асоответствии с "Нормами продолжительностиосвоения проектных мощностей вводимых в действие промышленныхпредприятий, объектов", утвержденными Госпланом СССР.

До начала комплексногоопробования оборудования должны быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийнойи противопожарной защиты.

7. Объеми условия выполнения пусконаладочных работ, в томчисле продолжительностьпериода комплексного опробования оборудования, количество необходимого эксплуатационного персонала, топливно-энергетическихресурсов, материалови сырья, определяютсяотраслевыми правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов, цехов и производств,утвержденными соответствующими министерствами иведомствами СССР по согласованию с Госстроем СССР.

8. Генеральнаяи субподрядная организации в период комплексногоопробования оборудования на эксплуатационных режимах обеспечивают дежурство своегоинженерно-технического персонала для оперативного привлечениясоответствующих работников к устранению выявленных дефектов строительных и монтажных работ.

9. Состав пусконаладочных работи программа их выполнения должны соответствовать техническимусловиям предприятий - изготовителей оборудования, правилам поохране труда и технике безопасности, пожарнойбезопасности, правилам органов государственногонадзора.

10.Выявляемые в процессе пуска,нападки и комплексного опробования оборудования дополнительные, не предусмотренные проектной документацией работы выполняют заказчик или по его поручениюстроительные и монтажные организации по документации, оформленной в установленном порядке.

11.Дефекты оборудования, выявленныео процессе индивидуальныхиспытаний и комплексногоопробования оборудования, а также пусконаладочныхработ, должны быть устранены заказчиком (или предприятием-изготовителем)до приемки объекта в эксплуатацию.

12.Работы и мероприятия, выполняемые в период подготовки и проведения комплексного опробованияоборудования, указанныев п. 6, осуществляются попрограмме и графику, разработаннымзаказчиком или по егопоручению пусконаладочнойорганизацией и согласованным с генеральным подрядчикоми субподрядными монтажными организациями и при необходимости- с шефперсоналом предприятий - изготовителей оборудования.

13.Комплексное опробование оборудованияосуществляется эксплуатационнымперсоналом заказчика с участием инженерно-технических работниковгенерального подрядчика,проектных и субподрядныхмонтажных организаций, а при необходимости- и персонала предприятий - изготовителей оборудования.

ПРИЛОЖЕНИЕ2

Обязательное

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ,
ОФОРМЛЯЕМАЯ ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ
И ТРУБОПРОВОДОВ

При монтаже оборудования и трубопроводовдолжна быть составлена, а при их сдаче передана рабочей комиссии (за исключениемуказанной в п.п. 1 -3) производственная документация, приведенная в таблице.


п.п.

Документация

Содержание документа

Примечание

1

2

3

4

1

Акт передачи рабочей документации для производства работ

Комплектность документов в соответствии с СН 202-81* и стандартами системы проектной документации для строительства; пригодность к проведению монтажных работ, в том числе испытаний, к осуществлению комплектно-блочного и узлового методов производства работ; наличие разрешения на производство работ; дата приемки документации; подписи представителей заказчика, генподрядчика и монтажной организации

-

2

Акт передачи оборудования, изделий и материалов в монтаж

По форме ЦСУ СССР

-

3

Акт готовности зданий, сооружений, фундаментов к производству монтажных работ

По форме акта промежуточной приемки ответственных конструкций в соответствии со СНиП по организации строительного производства

-

4

Акт испытания сосудов и аппаратов

-

Составляют на каждый сосуд и аппарат, который подлежит испытанию

5

Акт испытания трубопроводов

-

Составляют на каждую линию трубопровода

6

Акт испытания машин и механизмов

Наименование и номер позиции по рабочим чертежам; продолжительность испытания в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя; заключение об испытании; подписи представителей заказчика и монтажной организации 

Составляют на каждую машину или механизм, которые подлежат испытанию

7

Акт освидетельствования скрытых работ (при монтаже оборудования и трубопроводов)

По форме акта освидетельствования скрытых работ в соответствии со СНиП по организации строительного производства

-

8

Акт проверки установки оборудования на фундамент

Наименование и номер позиции по рабочим чертежам; результаты проверки и соответствие инструкции предприятия-изготовителя; заключение о проверке и разрешение на подливку; подписи представителей заказчика монтажной организации

К акту прилагают формуляр с указанием замеров, произведенных при монтаже

9

Акт приемки оборудования после индивидуальных испытаний

По СНиП III-3-81

-

10

Журнал сварочных работ

Содержание устанавливается ВСН

Составляют только для трубопроводов I и II категории и трубопроводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/см2)

11

Список сварщиков и термистов

Наименование объекта и монтажного управления; фамилия, имя и отчество сварщиков и термистов; клеймо, разряд, номер и срок действия удостоверения; подписи руководителя работ по сварке и начальника участка

-

12

Журнал учета и проверки качества контрольных стыков

Содержание устанавливается ВСН

Составляют только для трубопроводов I и II категории и трубопроводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/см2)

13

Журнал термической обработки

Содержание устанавливается ВСН или отраслевыми стандартами

-

 

ПРИЛОЖЕНИЕ3

Обязательное

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ ОБРАЗЦОВ
СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Механическиеиспытания сварных образцов,изготовленных изпробных стыков, должны подтвердить соблюдение следующих требований:

а) временное сопротивление при статическом растяжении должно быть не менее нижнего предела временного сопротивления металласвариваемых труб;

б) углы загиба при испытании на статический изгиб должны быть не менее приведенных в таблице;

Стали

Угол загиба, град. не менее

Дуговая сварка при стенке толщиной, мм

Газовая сварка

менее 20

св. 20

1

2

3

4

Углеродистые с содержанием углерода менее 0,23 %

100

100

70

Низколегированные

80

60

50

Низколегированные теплоустойчивые

50

40

30

Мартенситно-ферритного класса

50

50

-

Аустенитного класса

100

100

-

в) вобразце, сплющенномдо просвета, равного трем толщинам стенки трубы, недолжно быть трещин;

г) ударнаявязкость металла швапри дуговой сварке трубопроводов Рyсвыше 10 МПа (100 кгс/см2) и I категории с толщиной стенки 12мм и более, определенная на образцах VI типа по ГОСТ6996-66, с надрезом, расположенным по металлу шва при температуре плюс 20 °С, должна быть для всех сталей, кроме аустенитных, неменее 50 Дж/см2 (5 кгс·м/см2), для аустенитных - 70 Дж/см2 (7кгс·м/см2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОГО БАЛЛАКАЧЕСТВА
СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ СТАЛЬНОГО ТРУБОПРОВОДА
ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

1.Суммарный балл качества сварного соединенияопределяется сложениемнаибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединения в соответствии с табл. 1 и 2.

2.Оценка качества сварных соединений трубопроводов вбаллах в зависимости от величины и протяженности непроваров по оси шва,вогнутости и превышения проплава в корне шва, а также наличиянесплавлений и третий указана в табл.1.

Таблица 1

Оценка
в
баллах

Непровары по оси шва, вогнутость и превышение проплава
в корне шва, наличие несплавлений и трещин

Высота (глубина), % к
номинальной толщине стенки

Суммарная длина по
периметру трубы

1

2

3

0

Непровар отсутствует

-

Вогнутость корня шва до 10%, но не более 1,5 мм

До 1/8 периметра

Превышение проплава корня шва до 10 %, но не более 3 мм

То же

1

Непровар по оси шва до 10 %, но не более 2 мм

До 1/4 периметра

или до 5%, но не более 1 мм

До 1/2 периметра

2

Непровар по оси шва до 20 %, но не более 3 мм,

До 1/4 периметра

или до 10 %, но не более 2 мм,

До 1/2 периметра

или до 5%, но не более 1 мм

Не ограничивается

6

Трещины

Независимо от длины

Несплавления между основным металлом и швом и между отдельными валиками шва

То же

Непровары по оси шва более 20 % и более 3 мм

"

Примечание. Величина вогнутости корня и превышение проплава для трубопроводов I-IV категории не нормируются.

3.Допустимые размеры включений (пор), выпиленных при радиографическом контроле, и их оценка в баллах указаны в табл.2. Приотсутствии включений (пор) участок сворногосоединения оценивается баллом1.

Таблица 2

Оценка
в баллах

Толщина стенки, мм

Включения (поры)

Скопления, длина, мм

Суммарная длина на любом участке
шва длиной 100 м

Ширина (диаметр), мм

Длина, мм

1

2

3

4

5

6

1

До 3

0,5

1,0

2,0

3,0

Св. 3 до 5

0,6

1,2

2,5

4,0

    5     8

0,8

1,5

3,0

5,0

    8  „ 11

1,0

2,0

4,0

6,0

  11  „ 14

1,2

2,5

5,0

8,0

  14  „ 20

1,5

3,0

6,0

10,0

  20  „ 26

2,0

4,0

8,0

12,0

  26  „ 34

2,5

5,0

10,0

15,0

Св. 34

3,0

6,0

10,0

20,0

2

До  3

0,6

2,0

3,0

6,0

Св.  3 до 5

0,8

2,5

4,0

8,0

    5     8

1,0

3,0

5,0

10,0

    8  „ 11

1,2

3,5

6,0

12,0

  11  „ 14

1,5

5,0

8,0

15,0

  14  „ 20

2,0

6,0

10,0

20,0

  20  „ 26

2,5

8,0

12,0

25,0

  26  „ 34

2,5

8,0

12,0

30,0

  34  „ 45

3,0

10,0

15,0

30,0

Св. 45

3,5

12,0

15,0

40,0

3

До  3

0,8

3,0

5,0

8,0

Св.   3 до 5

1,0

4,0

6,0

10,0

    5     8

1,2

5,0

7,0

12,0

    8  „ 11

1,5

6,0

9,0

15,0

  11  „ 14

2,0

8,0

12,0

20,0

  14  „ 20

2,5

10,0

15,0

25,0

  20  „ 26

3,0

12,0

20,0

30,0

  26  „ 34

3,5

12,0

20,0

35,0

  34  „ 45

4,0

15,0

25,0

40,0

Св. 45

4,5

15,0

30,0

45,0

6

Независимо от толщины

Включения (поры), скопления, размер или суммарная протяженность которых превышают установленные для балла 3 настоящей таблицы.

Примечания: 1. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.

2. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать 10 шт. для балла 1, 12 шт. для балла 2, 15 шт. для балла 3 на любом участке радиограммы длиной 100 м, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице.

3. Для сварных соединений протяженностью менее 100 м нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально уменьшены.

4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в которых обнаружены скопления включений (пор), должна быть увеличена на один балл.

5. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), должна быть увеличена на один балл.

 

4. При расшифровке снимков определяют вид дефектов поГОСТ 19232-73 и их размеры по ГОСТ 23055-78.

5.В заключении или журнале радиографическогоконтроля следует указыватьбалл сварного соединения,определенный по табл. 1, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по табл. 2, а также суммарный балл качества сварного соединения, например 1/2-3 или 6/6-12.

Stroy.Expert
62,44 73,24