ГОСТ 30244-94. Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть.

ГОСТ30244-94

ГруппаЖ19


МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ


МАТЕРИАЛЫСТРОИТЕЛЬНЫЕ

Методыиспытаний на горючесть

Buildingmaterials. Methods for combustibility test


МКС13.220.50

     91.100.01

ОКСТУ 5719

Датавведения 1996-01-01


ПРЕДИСЛОВИЕ

1 РАЗРАБОТАН Государственным Центральнымнаучно-исследовательским ипроектно-экспериментальным институтомкомплексных проблем строительныхконструкций и сооружений имениВ.А.Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) иЦентром противопожарных исследованийи тепловой защиты в строительстве ЦНИИСК(ЦПИТЗС ЦНИИСК) Российской Федерации

ВНЕСЕН  Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-техническойкомиссией по стандартизации и техническомунормированию в строительстве (МНТКС)10 ноября 1993 г.

За принятие проголосовали:



Наименование государства


Наименование органа государственного

управления строительством


Азербайджанская Республика



Госстрой Азербайджанской Республики



Республика Армения



Госупрархитектуры Республики Армения



Республика Белоруссия



Минстройархитектуры Республики Белоруссия



Республика Казахстан



Минстрой Республики Казахстан



Киргизская Республика



Госстрой Киргизской Республики



Республика Молдова



Минархстрой Республики Молдова



Российская Федерация



Минстрой России



Республика Таджикистан



Госстрой Республики Таджикистан



Республика Узбекистан



Госкомархитектстрой Республики Узбекистан



Украина



Госкомградостроительства Украины



3  Раздел 6 настоящего стандартапредставляет собой аутентичный текстИСО 1182-80 Fire tests - Building materials - Non-combustibilitytests  Огневые испытания. - Строительныематериалы. - Испытание на негорючесть(Третье издание 1990-12-01).

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ  с 1 января 1996 г. вкачестве государственного стандартаРоссийской Федерации ПостановлениемМинстроя России от 4 августа 1995 г. N 18-79

5  ВЗАМЕН  СТ СЭВ  382-76, СТ СЭВ2437-80

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 2006 г.

     1Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы испытанийстроительных материалов на горючестьи классификацию их по группам горючести.

Стандарт не распространяется на лаки, краски, атакже другие строительные материалы ввиде растворов, порошков и гранул.

        

     2Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылкина следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.033-81 Система стандартов безопасноститруда. Пожарная безопасность. Терминыи определения

ГОСТ 18124-95 Листы асбестоцементные плоские.Технические условия

           

     3Определения

В настоящем стандарте применяют терминыи определения по ГОСТ 12.1.033, а такжеследующие термины.

устойчивое пламенное горение: Непрерывноепламенное горение материала в течениене менее 5 с.

экспонируемая поверхность: Поверхность образца,подвергающаяся воздействию тепла и(или) открытого пламени при испытаниина горючесть.

     4Основные положения

4.1 Метод испытания I (раздел 6) предназначендля отнесения строительных материаловк негорючим или горючим.


4.2 Метод испытания II (раздел 7) предназначендля испытания горючих строительныхматериалов в целях определения их группгорючести.

4.3 Испытания рекомендуется начинать пометоду I, если массовая доля органическихвеществ в материале составляет не более2%.

     5Классификация строительных материаловпо группам горючести


5.1 Строительные материалы в зависимостиот значений параметров горючести,определяемых по методу I, подразделяютна негорючие (НГ) и горючие (Г).


5.2 Строительные материалы относят кнегорючим при следующих значенияхпараметров горючести:

- прирост температуры в печи не более 50 °С;

- потеря массы образца не более 50%;

- продолжительность устойчивого пламенногогорения не более 10 с.

Строительные материалы, не удовлетворяющие хотя быодному из указанных значений параметров,относят к горючим.

5.3 Горючие строительные материалы взависимости от значений параметровгорючести, определяемых по методу II,подразделяют на четыре группы горючести:Г1, Г2, Г3, Г4  в соответствии с таблицей1.  Материалы следует относить копределенной группе горючести приусловии соответствия всех значенийпараметров, установленных таблицей 1 для этой группы.

 

                                                                                                                              

Таблица 1 - Группы горючести

     






Группа горючести

материалов


Параметры горючести




Температура

дымовых газов

, °С


Степень

повреждения

по длине , %


Степень

повреждения

по массе , %


Продолжительность самостоятельного горения , с


Г1


0


Г2


Г3


Г4


Примечание - Для материалов групп горючести Г1-Г3 не допускается образование горящих капель расплава при испытании.


       

       

     6Метод испытания на горючесть дляотнесения строительных материалов кнегорючим или к горючим

          

МетодI

6.1 Область применения

Метод  применяют для однородных строительныхматериалов.

Для слоистых материалов метод можетиспользоваться в качестве оценочного.В этом случае испытания проводят длякаждого слоя, составляющего материал.

Однородные материалы  -  материалы, состоящиеиз одного вещества или равномернораспределенной смеси различных веществ(например, древесина, пенопласты,полистиролбетон,  древесностружечныеплиты).

Слоистые материалы  -  материалы, изготовленныеиз двух и более слоев однородныхматериалов (например, гипсокартонныелисты, бумажно-слоистые пластики,однородные материалы с огнезащитнойобработкой).

6.2 Образцы для испытания

      

6.2.1 Для каждого испытания изготавливаютпять образцов цилиндрической формыследующих размеров:  диаметр  мм,высота (50±3) мм.

    

 

6.2.2 Если толщина материала составляет менее50 мм, образцы изготовляют из соответствующегоколичества слоев, обеспечивающихнеобходимую толщину. Слои материала сцелью предотвращения образования междуними воздушных зазоров плотно соединяютпри помощи тонкой стальной проволокимаксимальным диаметром 0,5 мм.

6.2.3 В верхней части образца следуетпредусматривать отверстие диаметром2 мм для установки термопары в геометрическомцентре образца.

6.2.4 Образцы кондиционируют в вентилируемомтермошкафу при температуре (60±5) °С втечение 20-24 ч, после чего охлаждают вэксикаторе.

6.2.5 Перед испытанием каждый образецвзвешивают, определяя его массу сточностью до 0,1 г.

6.3 Оборудование для испытания

6.3.1 В нижеследующем описании оборудованиявсе размеры, за исключением приведенныхс допусками, являются номинальными.

6.3.2 Установка для испытаний (рисунок А.1) состоит из печи, помещенной втеплоизолирующую среду; конусообразногостабилизатора воздушного потока;защитного экрана, обеспечивающего тягу;держателя образца и устройства длявведения держателя образца в печь;станины, на которой монтируется печь.

6.3.3 Печь представляет собой трубу изогнеупорного материала (таблица 2)плотностью (2800±300) кг/м,высотой (150±1) мм, внутренним диаметром(75±1) мм, толщиной стенки (10±1) мм. Общаятолщина стенки с учетом огнеупорногоцементного слоя, фиксирующегоэлектронагревательный элемент, должнасоставлять не более 15 мм.

Таблица 2 - Рекомендуемый состав  огнеупорного материала трубчатой печи



Материал



Содержание, %



Глинозем (AlO)



> 89


или кремнезем и глинозем (SiO, AlO)


> 98


Оксид железа (III) FeO



< 0,45


Диоксид титана (TiO)



< 0,25


Оксид марганца (MnO)


< 0,1


Следы других оксидов (калия, натрия, кальция и магния)

Остальное



6.3.4 Нагревательный элемент рекомендуетсяизготавливать из никель-хромовой (80/20)ленты шириной 3 мм и толщиной  0,2 мм.Его располагают на поверхности трубыв соответствии со схемой,  приведеннойна рисунке А 2.

          

6.3.5 Трубчатую печь устанавливают в центрезаполненного изолирующим материаломкожуха (наружный диаметр 200 мм, высота150 мм, толщина стенки 10 мм). Верхняя инижняя части кожуха ограничены пластинами,имеющими изнутри углубления для фиксацииторцов трубчатой печи. Пространствомежду трубчатой печью и стенками кожухазаполняют порошкообразным оксидоммагния плотностью (140±20) кг/м.

    

 

6.3.6 Нижнюю часть трубчатой печи соединяютс конусообразным стабилизаторомвоздушного потока длиной 500 мм. Внутреннийдиаметр стабилизатора должен быть(75±1) мм в верхней части, (10±0,5) мм  -  внижней части. Стабилизатор изготавливаютиз листовой стали толщиной 1 мм. Внутренняяповерхность стабилизатора должна бытьотполирована. Шов между стабилизатороми печью следует плотно пригнать дообеспечения герметичности и тщательнообработать для устранения шероховатостей.Верхнюю половину стабилизатора изолируютс наружной стороны слоем минеральноговолокна толщиной 25 мм [теплопроводность(0,04±0,01) Вт/(м·К)  при 20 °С].

6.3.7. Верхнюю часть печи оборудуют защитнымэкраном, изготавливаемым из того жематериала, что и конус стабилизатора.Высота экрана должна быть 50 мм, внутреннийдиаметр (75±1) мм. Внутренняя поверхностьэкрана и соединительный шов с печьютщательно обрабатывают до получениягладкой поверхности. Наружную частьизолируют слоем минерального волокнатолщиной 25 мм [теплопроводность(0,04±0,01) Вт/(м·К) при 20 °С].

6.3.8 Блок, состоящий из печи, конусообразногостабилизатора и защитного экрана,монтируют на станине, оборудованнойоснованием и экраном для защиты нижнейчасти конусообразного стабилизатораот направленных воздушных потоков.Высота защитного экрана составляетпримерно 550 мм, расстояние от нижнейчасти конусообразного стабилизаторадо основания станины - примерно 250 мм.

6.3.9 Для наблюдения за пламенным горениемобразца над печью на расстоянии 1 м подуглом 30°  устанавливают  зеркалоплощадью 300 мм.


6.3.10 Установку следует размещать так, чтобынаправленные воздушные потоки илиинтенсивное солнечное, а также другиевиды светового излучения не влияли нанаблюдение за пламенным горением образцав печи.

6.3.11 Держатель образца (рисунок А.3) изготавливаютиз нихромовой или жаропрочной стальнойпроволоки. Основанием держателя являетсятонкая сетка из жаропрочной стали. Массадержателя должна составлять (15±2) г.Конструкция держателя образца должнаобеспечивать возможность его свободногоподвешивания к нижней части трубки изнержавеющей стали наружным диаметром6 мм  с просверленным в ней отверстиемдиаметром 4 мм.

6.3.12  Устройство для введения держателяобразца состоит из металлическихстержней, свободно перемещающихся впределах направляющих, установленныхпо боковым сторонам кожуха  (рисунокА.1). Устройство для введения держателяобразца должно обеспечивать плавноеего перемещение по оси трубчатой печии жесткую фиксацию в геометрическомцентре печи.

6.3.13 Для измерения температуры используюттермопары  никель/хром или никель/алюминийноминальным диаметром 0,3 мм, спайизолированный. Термопары должны иметьзащитный кожух из нержавеющей сталидиаметром 1,5 мм.

6.3.14  Новые термопары подвергаютискусственному старению для сниженияотражательной способности.

6.3.15  Печную термопару следует устанавливатьтак, чтобы ее горячий спай находился насередине высоты трубчатой печи нарасстоянии (10±0,5) мм от ее стенки. Дляустановки термопары в указанном положениииспользуют направляющий стержень(рисунок А.4). Фиксированное положениетермопары обеспечивается размещениемее в направляющей трубке, прикрепленнойк защитному экрану.

6.3.16  Термопару для измерения температурыв образце следует устанавливать так,чтобы ее горячий спай находился вгеометрическом центре образца.

6.3.17 Термопару для измерения температурына поверхности образца следуетустанавливать так, чтобы ее горячийспай  с самого начала испытаниянаходился  на середине высоты образцав плотном контакте с его поверхностью.Термопару следует устанавливать  вположении, диаметрально противоположномпечной термопаре (рисунок А.5).

6.3.18  Регистрацию температуры осуществляютв течение всего эксперимента с помощьюсоответствующих приборов.

Принципиальная электрическая схема установки сизмерительными приборами приведена нарисунке А6.

6.4   Подготовка установки к испытаниям

6.4.1 Удалить держатель образца из печи.Печная термопара должна быть установленав соответствии с  6.3.15.

6.4.2 Подключить нагревательный элемент печик источнику питания в соответствии сосхемой, приведенной на рисунке А.6. Прииспытаниях автоматический контрольтемпературы в печи осуществлять неследует.

Примечание - Новую трубчатую печь следует прогреватьпостепенно. Рекомендуется ступенчатыйрежим с шагом 200 °С  и выдержкой втечение 2 ч  при каждой температуре.

6.4.3 Установить стабильный температурныйрежим в печи. Стабилизацию считаютдостигнутой при условии обеспечениясредней температуры в печи в диапазоне745-755 °С по меньшей мере в течение 10 мин. При этом допускаемое отклонение отграниц указанного диапазона должносоставлять не более 2 °С  за 10 мин.

6.4.4 После стабилизации печи в соответствиис 6.4.3  следует измерить температурустенки печи. Замеры проводят по тремравноудаленным вертикальным осям.  Покаждой оси температуру измеряют в трехточках: на середине высоты трубчатойпечи, на расстоянии 30 мм вверх и 30 ммвниз по оси. Для удобства измеренийможно использовать сканирующее устройствос термопарами и изолирующими трубками(рисунок А.7). При измерении следуетобеспечивать плотный контакт термопарысо стенкой печи. Показания термопары вкаждой точке следует регистрироватьтолько после достижения стабильныхпоказаний в течение 5 мин.

6.4.5 Средняя температура стенки печи,рассчитанная как среднее арифметическоепо показаниям термопар во всех точках,перечисленных в 6.4.4,  должна быть(835±10) °С. Температуру стенки печи следуетподдерживать в указанных пределах доначала испытания.

6.4.6 При неправильной установке печной трубы(вверх дном) необходимо проверитьсоответствие ее ориентации, приведеннойна рисунке А.2. Для этого следует с помощьютермопарного сканирующего устройстваизмерить температуру стенки печи поодной оси через каждые 10 мм. Полученныйтемпературный профиль при правильнойустановке соответствует изображенномусплошной линией, при неправильной - пунктирной линией (рисунок А.8).

Примечание - Операции, описанные в 6.4.2-6.4.4, следуетпроводить при введении в эксплуатациюновой установки или при замене печнойтрубы, нагревательного элемента,теплоизоляции, источника питания.

6.5 Проведение испытания

6.5.1 Удалить из печи держатель образца,проверить установку печной  термопары,включить источник питания.

6.5.2 Стабилизировать печь в соответствии с6.4.3.

6.5.3 Поместить образец в держатель, установитьтермопары в центре и на поверхностиобразца в соответствии с 6.3.16-6.3.17.

6.5.4 Ввести держатель образца в печь иустановить его в соответствии с 6.3.12.Продолжительность операции должна бытьне более 5 с.

6.5.5 Включить секундомер сразу же послевведения образца в печь. В течениеиспытания вести регистрацию показанийтермопар в печи, в центре и на поверхностиобразца.

6.5.6 Продолжительность испытания составляет,как правило, 30 мин. Испытание прекращаютчерез 30 мин  при условии достижениятемпературного баланса к этому времени.Температурный баланс считают достигнутым,если показания каждой из трех термопаризменяются не более чем на 2 °С за 10 мин.При этом фиксируют конечные термопарыв печи, в центре и на поверхности образца.

Если по  истечении 30 мин  температурныйбаланс не достигается хотя бы для однойиз трех термопар, испытание продолжают,проверяя наличие температурного балансас интервалом 5 мин.

6.5.7 При достижении температурного балансадля всех трех термопар испытаниепрекращают и фиксируют его продолжительность.

6.5.8 Держатель образца извлекают из печи,образец охлаждают в эксикаторе ивзвешивают.

Осыпавшиеся с образца во время или после испытанияостатки (продукты карбонизации, зола ит.п.) собирают, взвешивают и включают вмассу образца после испытания.     

            

6.5.9 При испытании фиксируют все наблюдения,касающиеся поведения образца, ирегистрируют следующие показатели:

- массу образца до испытания  , г;

- массу образца после испытания  ,г;

- начальную температуру печи ,°С;

- максимальную температуру печи  ,°С;

- конечную температуру печи ,°С;

- максимальную температуру в центреобразца  ,°С;

- конечную температуру в центре образца ,°С;

- максимальную температуру  поверхностиобразца  ,°С;

- конечную температуру поверхностиобразца ,°С;

- продолжительность устойчивого пламенногогорения образца  ,с.

          

6.6  Обработка результатов    


6.6.1 Рассчитывают для каждого образца приросттемпературы в печи, в центре и наповерхности образца:

а) прирост температуры  в печи

           

;                                                               (6.1)

б) прирост температуры в центре образца    

;                                                               (6.2)

в) прирост температуры на поверхностиобразца.     

.                                                            (6.3)

6.6.2 Рассчитывают среднюю арифметическуювеличину (по пяти образцам) приростатемпературы в печи, в центре и наповерхности образца.

6.6.3 Рассчитывают среднюю арифметическуювеличину (по пяти образцам) продолжительностиустойчивого пламенного горения.

6.6.4 Рассчитывают потерю массы для каждогообразца (в процентах от начальной массыобразца)  и определяют среднююарифметическую величину  для пятиобразцов.

6.7  Протокол испытания

В протоколе испытания приводят следующиеданные:

- дату испытания;

- наименование заказчика;

- наименование лаборатории, проводящейиспытание;

- наименование материала или изделия;

- шифр технической документации наматериал или изделие;

- описание материала или изделия суказанием состава, способа изготовленияи других характеристик;

- наименование каждого материала,являющегося составной частью изделия,с указанием толщины слоя и способакрепления (для сборных элементов);

- способ изготовления образца;

- результаты испытаний (определяемые прииспытании показатели по 6.5.9  и расчетныепараметры горючести по 6.6.1-6.6.4);

- фотографии образцов после испытания;

- заключение по результатам испытаний суказанием, к какому виду относитсяматериал: к горючим или негорючим;

- срок действия заключения.

     7Метод испытания горючих строительныхматериалов для определения их группгорючести

МетодII

7.1 Область применения

Метод применяют для всех однородных и слоистыхгорючих строительных материалов, в томчисле используемых в качестве отделочныхи облицовочных, а также лакокрасочныхпокрытий.

7.2 Образцы для испытания

7.2.1 Для каждого испытания изготовляют 12образцов длиной 1000 мм, шириной  190 мм. Толщина образцов должнасоответствовать толщине материала,применяемого в реальных условиях.  Если толщина  материала составляетболее 70 мм, толщина образцов должна быть70 мм.

7.2.2 При изготовлении образцов экспонируемаяповерхность не должна подвергатьсяобработке.

7.2.3 Образцы для стандартного испытанияматериалов, применяемых только в качествеотделочных и облицовочных, а также дляиспытания лакокрасочных покрытий,изготовляют в сочетании с негорючейосновой. Способ крепления долженобеспечивать плотный контакт поверхностейматериала и основы.

В качестве негорючей основы следуетиспользовать  асбестоцементные листытолщиной 10 или 12 мм по ГОСТ 18124.

В тех случаях, когда в конкретной техническойдокументации  не обеспечиваютсяусловия для стандартного испытания,образцы должны изготавливаться с основойи креплением, указанными в техническойдокументации.

7.2.4 Толщина лакокрасочных покрытий должнасоответствовать принятой в техническойдокументации, но иметь не менее четырехслоев.

7.2.5 Для материалов, применяемых каксамостоятельно (например, для конструкций),так и в качестве отделочных и облицовочных,образцы должны быть изготовлены согласно7.2.1 (один комплект) и  7.2.3 (один комплект).

В этом случае испытания должны бытьпроведены отдельно для материала иотдельно с применением его в качествеотделок и облицовок с определениемгрупп горючести для всех случаев.

7.2.6 Для несимметричных слоистых материаловс различными поверхностями изготовляютдва комплекта образцов (по 7.2.1) с цельюэкспонирования обеих поверхностей. Приэтом группу горючести материалаустанавливают по худшему результату.

    

7.3 Оборудование для испытания

7.3.1 Установка для испытания состоит изкамеры сжигания, системы подачи воздухав камеру сжигания, газоотводной трубы,вентиляционной системы для удаленияпродуктов сгорания (рисунок Б.1).

7.3.2 Конструкция стенок камеры сжиганиядолжна обеспечивать стабильностьтемпературного режима испытаний,установленного настоящим стандартом.С этой целью рекомендуется использоватьследующие материалы:

- для внутренней и наружной поверхностистенок -  листовую сталь толщиной 1,5мм;

- для теплоизоляционного слоя - минераловатные плиты [плотность 100кг/м,теплопроводность 0,1 Вт/(м·К), толщина 40мм].

    

 

7.3.3 В камере сжигания устанавливают держательобразцов, источник зажигания, диафрагму. Переднюю  стенку  камеры сжигания  оборудуют дверцей состекленными проемами. В центре боковойстенки камеры следует предусмотретьотверстие с заглушкой для введениятермопар.

7.3.4 Держатель образца состоит из четырехпрямоугольных рам,  расположенныхпо периметру источника зажигания(рисунок Б.1), и должен обеспечиватьпоказанное на рисунке Б.2  положениеобразца относительно источника зажигания,стабильность положения каждого изчетырех образцов до конца испытания.Держатель образца следует устанавливатьна опорной раме, обеспечивающей егосвободное перемещение в горизонтальнойплоскости. Держатель образца и деталикрепления не должны перекрывать боковыестороны  экспонируемой поверхностиболее чем на 5 мм.

7.3.5 Источником зажигания является газоваягорелка, состоящая из четырех отдельныхсегментов. Смешивание газа с воздухомосуществляется с помощью отверстий,расположенных на газоподводящих трубахпри входе в сегмент. Расположениесегментов горелки относительно образцаи ее принципиальная схема показаны нарисунке Б.2.

7.3.6 Система подачи воздуха состоит извентилятора, ротаметра и диафрагмы идолжна обеспечивать поступление внижнюю часть камеры сжигания равномернораспределенного по ее сечению  потока воздуха  в количестве (10±1,0) м/мин температурой не менее (20±2) °С.

    

 

7.3.7 Диафрагму изготовляют из перфорированногостального листа толщиной 1,5 мм  сотверстиями диаметрами (20±0,2) мм  и(25±0,2) мм  и расположенной над ним нарасстоянии (10±2) мм  металлическойсетки из проволоки диаметром не более1,2 мм с размером ячеек не более 1,5х1,5 мм.Расстояние между диафрагмой и верхнейплоскостью горелки должно составлятьне менее  250 мм.

7.3.8 Газоотводную трубу поперечным сечением (0,25±0,025) ми длиной не менее 750 мм  располагаютв верхней части камеры сжигания.  Вгазоотводной трубе устанавливают четыретермопары для измерения температурыотходящих газов (рисунок Б.1).

    

 

7.3.9 Вентиляционная система для удаленияпродуктов сгорания состоит из зонта,устанавливаемого над газоотводнойтрубой, воздуховода и вентиляционногонасоса.

7.3.10 Для измерения температуры при испытаниииспользуют термопары диаметром не более1,5 мм и соответствующие регистрирующиеприборы.

7.4 Подготовка к испытанию

7.4.1 Подготовка к испытанию состоит впроведении калибровки с целью установлениярасхода газа (л/мин), обеспечивающего вкамере сжигания устанавливаемыйнастоящим стандартом температурныйрежим  испытания (таблица 3).

               

Таблица 3 -  Режим  испытания     




Расстояние от нижней

кромки калибровочного образца, мм


Температура,  °С




максимальная


минимальная

 

300


350


220


500


220


150


1000


140


100


1600


105


90

 

7.4.2 Калибровка установки проводится начетырех образцах из стали размерами1000х190х1,5 мм.

Примечание -  Для придания жесткости калибровочныеобразцы из листовой стали рекомендуетсяизготовлять с отбортовкой.

7.4.3 Контроль температурного режима прикалибровке осуществляют по показаниямтермопар (10 шт.), устанавливаемых накалибровочных образцах (6 шт.), и термопар(4 шт.), установленных постоянно вгазоотводной трубе (7.3.8).

7.4.4 Термопары устанавливают по центральнойоси любых двух противоположныхкалибровочных образцов на уровнях,указанных в таблице 3. Горячий спайтермопар должен находиться на расстоянии10 мм от экспонируемой поверхностиобразца. Термопары не должны соприкасатьсяс калибровочным образцом. С цельюизоляции термопар рекомендуетсяиспользовать керамические трубки.

7.4.5 Калибровку шахтной печи проводят черезкаждые 30 испытаний и при измерениисостава газа, подаваемого в источникзажигания.

7.4.6 Последовательность операций прикалибровке:

- установить калибровочный образец вдержатель;

- установить термопары на калибровочныхобразцах в соответствии с 7.4.4;

- ввести держатель с образцом в камерусжигания, включить измерительныеприборы, подачу воздуха, вытяжнуювентиляцию, источник зажигания, закрытьдверцу, зафиксировать показания термопарчерез 10 мин  после включения источниказажигания.

При несоответствии температурного режимав камере сжигания требованиям таблицы3  повторить калибровку при другихрасходах газа.

Установленный при калибровке расход газа следуетиспользовать при испытании до проведенияследующей калибровки.

7.5 Проведение испытания

7.5.1 Для каждого материала следует проводитьтри испытания. Каждое из трех испытанийзаключается в одновременном испытаниичетырех образцов материала.

7.5.2 Проверить систему измерения температурыдымовых газов, для чего включитьизмерительные приборы и подачу воздуха.Указанная операция осуществляется призакрытой дверце камеры сжигания инеработающем источнике зажигания.Отклонение показаний каждой из четырех термопар   от  их  среднего  арифметического  значения должно  составлять  не  более5 °С.

7.5.3 Взвесить четыре образца, поместить вдержатель, ввести его в камеру сжигания.

7.5.4 Включить измерительные приборы, подачувоздуха, вытяжную вентиляцию, источникзажигания, закрыть дверцу камеры.

7.5.5 Продолжительность воздействия наобразец пламени от источника зажиганиядолжна составлять 10 мин.  По истечении10 мин  источник зажигания выключают.При наличии пламени или признаков тленияфиксируют продолжительностьсамостоятельного горения (тления).Испытание считают законченным послеостывания образцов до температурыокружающей среды.

7.5.6 После окончания испытания выключитьподачу воздуха, вытяжную вентиляцию,измерительные приборы, извлечь образцыиз камеры сжигания.

7.5.7 Для каждого испытания определяютследующие показатели:

- температуру дымовых газов;

- продолжительность самостоятельногогорения и (или) тления;

- длину повреждения образца;

- массу образца до и после испытания.

7.5.8 В процессе проведения испытаниярегистрируют  температуру дымовыхгазов не менее двух раз в минуту попоказаниям всех четырех термопар,установленных в газоотводной трубе, ификсируют продолжительностьсамостоятельного горения образцов (приналичии пламени или признаков тления).

7.5.9 При испытании фиксируют также следующиенаблюдения:

- время достижения максимальной температурыдымовых газов;

- переброс пламени на торцы и необогреваемуюповерхность образцов;

- сквозное прогорание образцов;

- образование горящего расплава;

- внешний вид образцов после испытания: осаждение сажи, изменение цвета,оплавление, спекание, усадка, вспучивание,коробление, образование трещин и т.п.;

- время до распространения пламени повсей длине образца;

- продолжительность горения по всей длинеобразца.

7.6 Обработка результатов испытаний

7.6.1 После окончания испытания измеряютдлину отрезков неповрежденной частиобразцов (по рисунку Б3)  и определяютостаточную массу  образцов.

           

Неповрежденной считают ту часть образца, которая несгорела и не обуглилась ни на поверхности,ни внутри.  Осаждение сажи, изменениецвета образца, местные сколы, спекание,оплавление, вспучивание, усадка,коробление, изменение шероховатостиповерхности не считают повреждениями.

Результат измерения округляют до 1 см.

Неповрежденную часть образцов, оставшуюся на держателе,взвешивают. Точность взвешивания должнасоставлять не менее 1% от начальной массыобразца.

           

7.6.2 Обработка результатов одного испытания(четырех образцов)

7.6.2.1 Температуру дымовых газов принимаютравной среднему арифметическому значениюодновременно регистрируемых максимальныхтемпературных показаний всех четырехтермопар, установленных в газоотводнойтрубе.

    

 

7.6.2.2 Длина повреждения одного образцаопределяется разностью между номинальнойдлиной до испытания (по 7.2.1) и среднейарифметической длиной неповрежденнойчасти образца, определяемой из длин ееотрезков, измеряемых в соответствии срисунком Б.3.

Измеренные значения длин отрезков следует округлятьдо 1 см.

7.6.2.3 Длина повреждения образцов при испытанииопределяется как средняя арифметическаявеличина из длин повреждения каждогоиз четырех испытанных образцов.

7.6.2.4 Повреждение по массе каждого образцаопределяется разностью между массойобразца до испытания и его остаточноймассой после испытания.

7.6.2.5 Повреждение по массе образцов определяетсясредней арифметической величиной этогоповреждения для четырех испытанныхобразцов.

7.6.3 Обработка результатов трех испытаний(определение параметров горючести)

7.6.3.1 При обработке результатов трех испытанийрассчитывают следующие параметрыгорючести строительного материала:

- температуру дымовых газов;

- продолжительность самостоятельногогорения;

- степень повреждения по длине;

- степень повреждения по массе.

7.6.3.2 Температуру дымовых газов (,°С) и продолжительность самостоятельногогорения (,с)  определяют как среднее арифметическоезначение результатов трех испытаний.

   

  

7.6.3.3 Степень повреждения по длине (,%)  определяют процентным отношениемдлины повреждения образцов к ихноминальной длине и рассчитывают каксреднее арифметическое значение этогоотношения из результатов каждогоиспытания.

    

 

7.6.3.4 Степень повреждения по массе (,%)  определяется процентным отношениеммассы поврежденной части образцов кначальной (по результатам одногоиспытания) и рассчитывается как среднееарифметическое значение этого отношенияиз результатов каждого испытания.    

    

 

7.6.3.5 Полученные результаты округляют доцелых чисел.

7.6.3.6 Материал следует относить к группегорючести в соответствии с 5.3 (таблица1).

7.7 Протокол испытания

7.7.1 В протоколе испытания приводят следующиеданные:

- дату испытания;

- наименование лаборатории, проводящейиспытание;

- наименование заказчика;

- наименование материала;

- шифр технической документации наматериал;

- описание материала с указанием состава,способа изготовления и другиххарактеристик;

- наименование каждого материала,являющегося составной частью слоистогоматериала, с указанием толщины слоя;

- способ изготовления образца с указаниемматериала основы и способа крепления;

- дополнительные наблюдения при испытании;

- характеристики экспонируемой поверхности;

- результаты испытаний (параметры горючестипо 7.6.3);

- фотографию образца после испытания;

- заключение по результатам испытаний огруппе горючести материала.

Для материалов, испытываемых согласно 7.2.3и 7.2.5, указывают группы горючести длявсех случаев, установленных этимипунктами;

- срок действия заключения.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

УСТАНОВКАДЛЯ ИСПЫТАНИЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

НА НЕГОРЮЧЕСТЬ(метод I)


1 -станина; 2 - изоляция; 3 - огнеупорнаятруба; 4 - порошок окиси магния; 5 - обмотка;6 - заслонка;   

7 - стальнойстержень;  8 - ограничитель; 9 - термопарыобразца; 10 - нержавеющая стальная трубка; 

11 - держательобразца; 12 - печная термопара; 13 - изоляция;14 - изоляционный материал;

15 - трубаиз асбестоцемента или аналогичногоматериала; 16 - уплотнение; 17 - стабилизатор

потокавоздуха; 18 - листовая сталь; 19 - защитноеустройство от сквозняка

Рисунок А.1 - Общий вид установки

1 -огнеупорная труба; 2 - нихромовая лента

Рисунок А.2 - Обмотка печи


- термопара в центре образца;  -  термопара на поверхности образца;

1 - трубкаиз нержавеющей стали;  2 - сетка (размерячейки 0,9 мм, диаметр проволоки 0,4 мм)

Рисунок А.3 - Держатель образца


1 -деревянная ручка; 2 - сварной шов

Рисунок А.4 - Направляющая для установкипечной термопары

-печная термопара; -термопара в центре образца;  - термопара на поверхности образца;  

1 - стенкапечи; 2 - середина высоты постояннойтемпературной зоны; 3 - термопары взащитном кожухе;

 4 - контакттермопар с материалом


РисунокА.5 - Взаимное расположение печи, образцаи термопар

     

     

1 -стабилизатор; 2 - амперметр; 3 - термопары;4 - обмотки печи;

5 - потенциометр

РисунокА.6 - Электрическая схема установки


1 -огнестойкий стальной стержень; 2 -термопара в защитном кожухе изглиноземистого

фарфора;  3 -серебряный припой;  4 - стальнаяпроволока;  5 - керамическая трубка;

6 - горячий слой

Рисунок А.7 - Сканирующее устройство термопары


Рисунок А.8 - Температурные профили стенкипечи

ПРИЛОЖЕНИЕБ

(обязательное)

УСТАНОВКАДЛЯ ИСПЫТАНИЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

НА ГОРЮЧЕСТЬ (методII)


1 - камерасжигания; 2 - держатель образца; 3 - образец;4 - газовая горелка;

5 - вентиляторподачи воздуха;  6 - дверца камерысжигания; 7 - диафрагма;

8 - вентиляционнаятруба; 9 - газопровод; 10 - термопары; 11 -вытяжной зонт;

12 - смотровоеокно

Рисунок Б.1 - Общий вид установки

1 -образец; 2 - газовая горелка; 3 - основаниедержателя (опора для образца)

Рисунок Б.2 - Газовая горелка


1 -неповрежденная поверхность; 2 - границаповреждений и неповрежденной

поверхности;3 - поврежденная поверхность

Рисунок Б.3 - Определение длины поврежденияобразца



Электронный текст документа

подготовленЗАО “Кодекс” и сверен по:

официальноеиздание

М.: Стандартинформ,2006






Stroy.Expert
56,76 69,63