ГОСТ 27180-2001 Плитки керамические. Методы испытаний

ГОСТ27180-2001


ГруппаЖ19

     

     

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ

     

     

ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ


Методыиспытаний

Ceramic tiles


Test Methods

ОКС91.100.25

ОКСТУ 5709

Датавведения 2002-07-01

     

     

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ОАО "НИИстроймашкерамика"

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-техническойкомиссией по стандартизации, техническомунормированию и сертификации в строительстве(МНТКС) 30 мая 2001 г.

За принятие проголосовали



Наименование государства


Наименование органа государственного управления строительством


Азербайджанская Республика


Госстрой Азербайджанской Республики


Республика Армения


Министерство градостроительства Республики Армения


Республика Казахстан


Казстройкомитет Республики Казахстан


Республика Молдова


Министерство экологии и благоустройства территорий Республики Молдова


Российская Федерация


Госстрой России


Республика Узбекистан


Госархитектстрой Республики Узбекистан


Украина


Госстрой Украины


3 ВЗАМЕН ГОСТ 27180-86

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 2002 г. в качествегосударственного стандарта РоссийскойФедерации постановлением ГосстрояРоссии от 6 сентября 2001 г. N 108

     1Область применения

Настоящий стандарт распространяется на керамическиеплитки для внутренней облицовки стен,покрытия полов и отделки фасадов иустанавливает методы их испытаний.

Стандарт не распространяется на кислотоупорныеи термокислотоупорные керамическиеплитки.

Применение методов предусматривают в стандартахили технических условиях на конкретныеизделия.

 

    

     2Нормативные ссылки

     

Перечень нормативных документов, ссылки накоторые использованы в настоящемстандарте, приведен в приложении А.

     3Общие положения

     

3.1 Число изделий, отбираемых для контроля,устанавливают в стандартах или техническихусловиях на конкретные изделия.

3.2 Испытания следует проводить в помещенияхс температурой воздуха (20±5) °С иотносительной влажностью не менее 50%.

3.3 Для проведения испытаний следуетиспользовать водопроводную воду.

3.4 Для определения износостойкости,термической и химической стойкостиглазури, твердости лицевой поверхностипо Моосу следует использовать образцы,не имеющие повреждений лицевойповерхности.

3.5 Водопоглощение, износостойкость, пределпрочности при изгибе и термическуюстойкость глазури определяют на образцах,высушенных до постоянной массы.

Образцы высушивают при температуре (110±5) °С втечение 1 ч, охлаждают и взвешивают.Затем образцы продолжают сушить допостоянной массы. Массу считаютпостоянной, если расхождение междурезультатами двух последовательныхвзвешиваний не будет превышать 0,1%результата предпоследнего взвешивания.Время сушки между двумя последовательнымивзвешиваниями должно быть не менее 20мин.

     

     4Контроль внешнего вида

     

4.1 Внешний вид плиток проверяют визуальнопри дневном или рассеянном искусственномсвете при освещенности от 300 до 400 лк срасстояния 1 м от глаз наблюдателя.

4.2 При контроле внешнего вида плиткиукладывают на щите площадью не менее 1м,расположенном под углом (45±3)°, с ширинойзазора между плитками до 3 мм.

    

 

4.3 При контроле цвета (оттенка цвета),рисунка и рельефа лицевой поверхностиплитки укладывают на щите вперемежкус образцами-эталонами. Осмотр производятс расстояния 1 м.

Соответствие цвета ковра эталону проверяют с расстояния10 м после предварительного снятиябумаги.

При контроле фиксируют отличие цвета(оттенка цвета), рисунка и рельефа лицевойповерхности плиток от образцов-эталонов.

Наличие невидимых трещин определяют на слухпутем простукивания деревянным илиметаллическим молоточком массой 0,25 кг.

Плитки, имеющие трещины, при простукиваниииздают дребезжащий звук.

4.4 Наличие цека определяют визуально. Привозникновении разногласий на глазурованнуюповерхность плитки наносят органическийкраситель (чернила), протирают мягкойтканью и производят осмотр.

4.5 Измерение дефектов внешнего вида(отбитости, зазубрины, посечки, щербинысо стороны лицевой поверхности и т.п.)производят штангенциркулем по ГОСТ 166или линейкой по ГОСТ 427.

4.6 Соответствие маркировки требованиямстандартов или технических условийпроверяют визуально. Маркировку считаютсоответствующей требованиям, если онавключает всю информацию, предусмотреннуюнормативной документацией на конкретныеизделия, и при этом исключена возможностьоспорить ее содержание.

4.7 За результат контроля внешнего видапринимают суммарное число плиток,имеющих отклонения от требованийстандартов или технических условий наконкретные изделия по показателямвнешнего вида.

    

     5Контроль размеров и правильности формы

     

5.1 Средства контроля

Штангенциркуль и штангенциркуль с глубиномером по ГОСТ166.

Толщиномер или стенкомер по ГОСТ 11358.

Рулетка с ценой деления не более 1 мм по ГОСТ7502.

Прибор с индикаторами часового типа по ГОСТ577, ГОСТ 5584 для определения отклонениялицевой поверхности плиток от плоскостности(приложение Б).

Прибор с индикаторами часового типа по ГОСТ577, ГОСТ 5584 для определения отклоненияформы плитки от прямоугольной иискривления граней плитки (приложениеВ).

Плиты калибровочные плоские металлическиес точными размерами, соответствующиминоминальным размерам измеряемых плитоктолщиной не менее 10 мм с ровными плоскимигранями и поверхностями, удовлетворяющиетребованиям ГОСТ 10905.

Линейка по ГОСТ 427.

Угольник по ГОСТ 3749.

Щупы по соответствующей нормативнойдокументации.

Погрешность средств измерений не должна быть более:±0,1 мм при измерении всех размеровплиток, кроме длины диагоналей; ±1,0 мм- при измерении длины диагоналей плитоки всех размеров ковров.

Допускается применять другие средства измерений,погрешность которых не ниже требованийнастоящего стандарта.

5.2 Проведение измерений

5.2.1 Длину и ширину квадратной (прямоугольной)плитки измеряют штангенциркулем вдольсоответствующей грани плитки со сторонылицевой поверхности на расстоянии 5-8мм от угла.

Измерение длины и ширины многогранных и фигурныхплиток проводят по нормативнойдокументации на конкретные изделия.

5.2.2 Толщину плитки измеряют штангенциркулемили толщиномером (стенкомером) посерединекаждой стороны изделия на расстояниине более 15 мм от граней. Место измеренияможет быть смещено от середины стороныплитки не более чем на 30 мм.

В толщину плитки следует включать величинурельефа лицевой поверхности и рифленияна монтажной поверхности.

5.2.3 Длину и ширину ковра измеряют линейкойили рулеткой вдоль соответствующейстороны ковра на расстоянии 50-60 мм отуглов и посередине ковра; место измеренияможет быть смещено от серединысоответствующей стороны ковра не болеечем на 30 мм.

5.2.4 Измерение величины рифления на монтажнойповерхности плитки проводят штангенциркулемс глубиномером в пяти произвольновыбранных точках.

5.2.5 Ширину шва в ковре измеряют линейкой впяти произвольно выбранных местахковра.

5.2.6 Для определения отклонения формы ковраот прямоугольной (косоугольность)измеряют длину каждой его диагоналилинейкой или рулеткой один раз.

5.2.7 Измерение отклонения лицевой поверхностиплитки от плоскостности

5.2.7.1 Отклонение лицевой поверхности плиткиот плоскостности (кривизну лицевойповерхности) определяют, используяприбор, схема которого приведена вприложении Б.

Выбирают оснастку прибора и калибровочную плитув соответствии с номинальными размерамиизмеряемой плитки. Калибровочную плитуустанавливают на штифтах. Индикаторывыставляют на нулевую отметку. Извлекаюткалибровочную плиту, на ее местоустанавливают контролируемую плиткулицевой поверхностью вниз и регистрируютпоказания индикаторов.

Квадратную плитку поворачивают три раза на 90° водном направлении, каждый раз регистрируяпоказания индикаторов.

При измерении прямоугольной плитки используютдва прибора с зеркальным расположениемсоответствующей оснастки с установкойодного из индикаторов на одном приборепосередине длинной стороны плитки, надругом - посередине короткой. На каждомприборе плитку при измерениях поворачиваютодин раз на 180°.

5.2.7.2 До 01.07.2004 г. допускается отклонениелицевой поверхности плитки от плоскостностиизмерять щупом, используя в качествепрямолинейной базы ребро металлическойлинейки, длина которой должна быть неменее длины диагонали измеряемой плитки.

При контроле плитки с вогнутой лицевойповерхностью линейку прикладываютребром к лицевой поверхности вдолькаждой диагонали и измеряют наибольшийзазор между лицевой поверхностью иребром линейки.

При контроле плитки с выпуклой лицевойповерхностью линейку располагают вдолькаждой диагонали, при этом ребро линейкиодним концом должно опираться на щуптолщиной, равной допустимой величинеискривления. На другом конце диагоналиизмеряют зазор между ребром линейки илицевой поверхностью плитки.

5.2.7.3 Величину искривления рельефных плитокопределяют со стороны монтажнойповерхности.

5.2.8 Измерение искривления граней плитки

5.2.8.1 Искривление граней плитки определяют,используя прибор, схема которогоприведена в приложении В.

Выбирают прибор и калибровочную плиту в соответствиис номинальными размерами измеряемойплитки. Калибровочную плиту помещаютна основание прибора, прижимая кустановочным штифтам, и выставляютиндикатор 3 на нулевую отметку. Извлекаюткалибровочную плиту, на ее местоустанавливают контролируемую плиткулицевой поверхностью вниз и регистрируютпоказания индикатора.

На квадратной плитке проводят измерениявсех граней, поворачивая ее на 90° в одномнаправлении.

Для измерения прямоугольной плитки используютдва прибора, при этом на одном прибореиндикатор 3 должен быть установлен надлинной стороне плитки, на другом - накороткой. На каждом приборе плитку приизмерениях поворачивают один раз на180°.

5.2.8.2 До 01.07.2004 г. допускается искривлениеграней плитки измерять по 5.2.7.2, при этомребро линейки прикладывают к каждойграни контролируемого изделия параллельноребру, ограничивающему лицевую поверхностьплитки.

5.2.9 Определение отклонения формы плиткиот прямоугольной (косоугольность)

5.2.9.1 Отклонение формы плитки от прямоугольнойопределяют, используя прибор, схемакоторого приведена в приложении В.

Выбирают прибор и калибровочную плиту в соответствиис номинальными размерами измеряемойплитки. Калибровочную плиту помещаютна основание прибора, прижимая кустановочным штифтам, и выставляютиндикатор 5 на нулевую отметку. Извлекаюткалибровочную плиту, на ее местоустанавливают контролируемую плиткулицевой стороной вниз и регистрируютпоказания индикатора.

На квадратной плитке проводят измерениявсех углов, поворачивая ее на 90° в одномнаправлении.

Для измерения прямоугольной плитки используютдва прибора, при этом на одном прибореиндикатор 5 должен быть установлен надлинной стороне плитки, на другом - накороткой. На каждом приборе плитку приизмерениях поворачивают один раз на180°.

5.2.9.2 Отклонение формы плитки от прямоугольнойможет быть также измерено щупом сиспользованием в качестве прямоугольнойбазы металлического угольника с длинойсторон не менее длины граней измеряемойплитки.

Угольник последовательно прикладывают ко всемуглам плитки так, чтобы одна его сторонаплотно прилегала к грани плитки, иизмеряют наибольший зазор между другойстороной угольника и гранью плитки.

5.3 Обработка результатов

5.3.1 При всех измерениях плитки и вычисленияхсреднеарифметического значения толщиныпоказание средства измерения и получаемыерезультаты округляют до 0,1 мм.

5.3.2 При всех измерениях ковра и вычисленияхсреднеарифметического значения длиныи ширины ковра показание средстваизмерения и получаемые результатыокругляют до 1 мм.

5.3.3 Каждое измеренное значение длины, шириныи величины рифления на монтажнойповерхности плитки и ширины шва в ковредолжно соответствовать требованиям,установленным нормативной документациейна конкретные изделия.

5.3.4 За длину и ширину ковра принимаютсреднеарифметическое значение результатовтрех измерений, при этом результаткаждого измерения должен соответствоватьтребованиям, установленным нормативнойдокументацией на конкретное изделие.

5.3.5 За толщину квадратной (прямоугольной)плитки принимают среднеарифметическоезначение результатов четырех измерений,при этом разность между наибольшим инаименьшим значениями (разнотолщинность)не должна превышать требований,установленных нормативной документациейна конкретные изделия.

За толщину плитки, имеющей форму, отличнуюот квадратной (прямоугольной), принимаютсреднеарифметическое значение результатоввсех измерений, если иное не указано внормативной документации на конкретныеизделия.

5.3.6 За отклонение формы плитки от прямоугольной(косоугольность) принимают наибольшееиз измеренных значений.

5.3.7 Отклонение формы ковра от прямоугольной(косоугольность) вычисляют по разностидлин измеренных диагоналей.

5.3.8 За отклонение лицевой поверхностиплитки от плоскостности (кривизнулицевой поверхности) принимают:

- при проведении измерений по 5.2.7.1 -наибольшее из измеренных значений;

- при проведении измерений по 5.2.7.2:

а) наибольшее из измеренных значений - привогнутой лицевой поверхности;

б) половину суммы наибольшей измереннойвеличины зазора и толщины щупа - привыпуклой лицевой поверхности.

5.3.9 За искривление граней плитки принимают:

- при проведении измерений по 5.2.8.1 -наибольшее из измеренных значений;

- при проведении измерений по 5.2.8.2:

а) наибольшее из измеренных значений - привогнутой грани;

б) половину суммы наибольшей измереннойвеличины зазора и толщины щупа - привыпуклой грани.

   

     6Определение прочности наклеиванияплиток на бумагу

     

6.1 Прочность наклеивания плиток размеромне более 50х50 мм на бумагу в коврахопределяют плотным свертыванием коврав рулон бумагой внутрь и его последующимразвертыванием. В начале свертыванияковра два смежных крайних ряда плитокдолжны соприкасаться поверхностями,наклеенными на бумагу.

После трехкратного свертывания и развертыванияни одна плитка не должна оторваться отбумаги.

6.2 Прочность наклеивания плиток размеромсвыше 50х50 до 150х75 мм на бумагу в коврахопределяют, подвесив ковер в вертикальноеположение не менее чем на 1 мин. При этомни одна плитка не должна оторваться отбумаги.

    

     7Определение водопоглощения

     

7.1 Средства контроля

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированнымиполками, позволяющий автоматическиподдерживать температуру (110±5) °С.

Кассеты для установки образцов в вертикальномположении так, чтобы они не соприкасалисьдруг с другом для тех случаев, когдаразмеры сушильного шкафа не позволяютразместить целые плитки в горизонтальномположении на полках.

Весы лабораторные технические по ГОСТ 24104 спогрешностью не более 0,01 г при взвешиванииобразцов массой не более 100 г и погрешностью0,1 г - при взвешивании образцов массойболее 100 г.

Плита электрическая или газовая бытовая.

Емкость для кипячения с металлической сеткойили проволочной подставкой.

Ткань мягкая или губка.

Установка экспресс-контроля водопоглощения (ЭКВ),принципиальная схема которой приведенана рисунке 1.

           

1 -сигнализатор уровня воды; 2 - вакуумнаякамера; 3 - образцы; 4 - электромагнитныйклапан подачи и слива воды; 5 - бак сводой; 6 - вакуумный насос; 7- вакуумметр;8 - электромагнитный клапан сообщениякамеры с атмосферой

Рисунок1 - Схема установки экспресс-контроляводопоглощения

7.2 Образцы

Испытания проводят на целых плитках или на частяходной плитки любой формы массой не менее50 г, считающихся одним образцом, приэтом число частей плитки должно бытьне менее трех.

7.3 Проведение испытания

7.3.1 Образцы, высушенные по 3.5, охлаждают ивзвешивают.

7.3.2 При проведении испытания насыщениеобразцов водой можно проводить каккипячением, так и в вакуумной камере.

В арбитражных ситуациях насыщение образцовводой следует проводить кипячением.

7.3.2.1 Образцы, подготовленные по 7.3.1, помещаютв емкость для кипячения на металлическуюсетку или проволочную подставку так,чтобы они не соприкасались друг с другом.Затем наливают воду, уровень которойдолжен быть выше образцов не менее чемна 50 мм. Воду доводят до кипения ивыдерживают образцы в кипящей воде втечение 1 ч. В процессе кипячения водудоливают, чтобы ее уровень был вышеобразцов. Затем образцы оставляют в тойже воде на 4 ч для охлаждения.

7.3.2.2 Образцы, подготовленные по 7.3.1, помещаютв вакуумную камеру, из которой откачиваютвоздух. Остаточное давление в камерене должно быть более 2,7 кПа (~20 мм рт.ст.).При этом давлении образцы выдерживаютв течение 10 с, после чего в камеру подаютводу до заданного уровня и сообщаюткамеру с атмосферой. Насыщение образцовпри атмосферном давлении должнопродолжаться в течение 60 с.

7.3.3 После насыщения образцов водой по7.3.2.1 или 7.3.2.2 их извлекают из воды,протирают влажной мягкой тканью илигубкой для удаления с поверхности капельвлаги и взвешивают. Результаты взвешиванияокругляют до 0,1 г.

7.4 Обработка результатов

Водопоглощение ,%, вычисляют по формуле

,                                                                                              (1)

где -масса образца, высушенного до постоянноймассы, г;

      - массаобразца, насыщенного водой, г.

Результат вычисления округляют до 0,1%.

За водопоглощение плиток данной партиипринимают среднеарифметическое значениерезультатов испытаний всех образцов.

  

     8Определение предела прочности приизгибе

     

8.1 Средства контроля

Устройство любой конструкции, обеспечивающеевозможность приложения нагрузки соскоростью 17-25 Н/с по схеме, приведеннойна рисунке 2, и имеющее прибор, позволяющийизмерить разрушающую нагрузку спогрешностью не более 2%.

1 - опора;2 - резиновая прокладка; 3 - образец; 4 -деталь, передающая нагрузку

Рисунок2 - Схема испытания плиток на прочностьпри изгибе

Опоры и деталь, передающая нагрузку, в местесоприкосновения с образцом должны иметьцилиндрическую форму радиусом от 5 до10 мм. Длина опор и детали, передающейнагрузку, должна быть не менее шириныобразца. Обе опоры должны иметь возможностькачаться около своей горизонтальнойоси.

Прокладки резиновые толщиной (2,5±0,5) мм, шириной(20±5) мм и длиной не менее шириныиспытываемого образца.

Шкаф сушильный по 7.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

8.2 Образцы

Испытания проводят на целых плитках, не подвергавшихсядругим испытаниям и высушенных по 3.5.

8.3 Подготовка и проведение испытания

Устанавливают расстояние между осями опор, равное от80 до 90% длины испытываемого образца.Образец кладут на две опоры лицевойповерхностью вверх, между опорами иобразцом, а также между деталью, передающейнагрузку, и образцом помещают резиновыепрокладки. При использовании устройств,в которых детали, соприкасающиеся собразцом, обрезинены, резиновые прокладкине применяют. Нагрузку повышают соскоростью 17-25 Н/с до разрушения образца.Затем измеряют ширину и толщину образца;ширина образца может быть измеренатакже до проведения испытания.

Толщину измеряют штангенциркулем в трех точкахв местах излома без рифлений. За толщинуплитки принимают среднеарифметическоезначение результатов трех измерений.В случае, если нет возможности измеритьтолщину плитки без рифлений, то затолщину принимают наименьшее изполученных значений.

8.4 Обработка результатов

Предел прочности при изгибе ,МПа, вычисляют по формуле

,                                                                                                   (2)

где - разрушающая нагрузка, Н;

      - расстояниемежду осями опор, мм;

      - ширина образца,мм;

      - толщинаобразца, мм.

Результат вычисления округляют до 0,1 МПа.

За предел прочности при изгибе плитокданной партии принимают среднеарифметическоезначение результатов испытаний всехобразцов.

   

  

     9Определение износостойкости неглазурованныхплиток

     

9.1 Средства контроля

Шкаф сушильный, весы технические с погрешностьюне более 0,01 г по 7.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Песок кварцевый по ГОСТ 22551 фракций от 0,50 до0,25 мм (50%) и менее 0,25 до 0,16 мм (50%).

Круг истирания типа ЛКИ-3 или установка, схемакоторой приведена на рисунке 3, состоящаяиз горизонтального шлифовальногометаллического диска, укрепленного навертикальном приводном валу, держателяиспытываемого образца и нагрузочногоустройства, обеспечивающего равномерноедавление на образец, равное 0,06 МПа.Держателем образца является квадратная,открытая с одной стороны рамка, нижняягрань которой находится на (3±1) мм вышеметаллического диска. За держателемобразца расположены два резиновыхскребка, которые направляют абразивныйматериал так, чтобы он попадал на центрнабегающей грани образца. Скоростьвращения диска на среднем радиусе должнасоставлять (30±1), м/мин.

1 -держатель; 2 - образец; 3 - резиновыйскребок; 4 - шлифовальный диск; 5 -нагрузочное устройство

Рисунок3 - Схема установки для испытаний наизносостойкость неглазурованных плиток

9.2 Подготовка образцов

Из каждой плитки, отобранной для контроля,выпиливают по одному квадратному образцус размерами сторон (70±1) или (50±1) мм. Еслиплитка имеет указанные размеры, то ееиспытывают целиком.

9.3 Подготовка и проведение испытания

Образец, подготовленный по 3.5, взвешивают, измеряютего длину и ширину и вычисляют площадь.Результат вычислений округляют до 0,1см.Образец (образцы) помещают в держательлицевой поверхностью к шлифовальномудиску и нагружают его так, чтобы былообеспечено давление 0,06 МПа.

На шлифовальную дорожку равномерно насыпаютслой абразивного материала в количестве0,4 г на 1 смповерхности образца и включают приводшлифовального диска. После 30 м путишлифовальный диск останавливают, образецизвлекают, тщательно очищают и взвешивают.Шлифовальный диск очищают от отработанногоабразивного материала.

Затем испытываемый образец поворачивают на90° и продолжают испытание с новой порциейабразивного материала. Этот процессповторяют на одном образце четыре раза,каждый раз поворачивая его на 90° в одномнаправлении.

Если расхождение между наименьшей и наибольшейпотерями массы после отдельных цикловсоставляет менее 3% общей потери массыпосле четырех циклов, испытание считаютзавершенным.

Если это расхождение больше, то испытаниепродолжают тем же способом и проводят12 циклов шлифования.

   

  

9.4 Обработка результатов

Износостойкость ,г/см,вычисляют по формулам:

;                                                                                                       (3)

     

      ,                                                                                                       (4)

где - суммарная потеря массы после 4 циклов,г;

      - суммарная потерямассы после 12 циклов, г;

      - площадь образца,см;

      - коэффициентприведения к 12 циклам испытания.

Результат вычисления округляют до 0,01 г/см.

За износостойкость плиток данной партиипринимают среднеарифметическое значениерезультатов испытаний всех образцов.

  

   

     10Определение износостойкости глазурованныхплиток

     

10.1 Средства контроля

Шкаф сушильный, весы технические с погрешностьюне более 0,01 г по 7.1.

Цилиндр мерный с ценой деления не более 1 мл.

Сита с отверстиями 0,63 и 0,70 мм.

Корунд искусственный с зернами размером от0,125 до 0,160 мм.

Шарики стальные диаметром 1, 2, 3 и 5 мм.

Установка, схема которой приведена на рисунке 4,состоит из основной несущей плиты,приводимой в движение валом, которыйобеспечивает вращение плиты со скоростью(300±1) об/мин с эксцентриситетом 22,5 мм, иметаллических накладок с резиновымишайбами, прижимающими испытываемыеобразцы к несущей плите. Резиновые шайбыограничивают площадь поверхностиобразца, равную 54 см,и предназначены для заполненияшлифовальной смесью. Число одновременноиспытываемых образцов может бытьразличным в зависимости от конструкцииустановки.

          

1 -несущая плита; 2 - вал; 3 - образец, 4 -резиновая шайба; 5 - накладка

Рисунок4 - Схема установки для испытания наизносостойкость глазурованных плиток

10.2 Подготовка образцов

Из каждой плитки, отобранной для контроля,выпиливают по одному квадратному образцус размерами сторон (100±1) мм. Если плиткаимеет указанный размер, то ее испытываютцеликом. Для плиток с номинальнымиразмерами 400х400 мм и более выпиливаютот каждого изделия, отобранного дляконтроля, по два образца, один из которыхподвергают испытанию, а другой являетсяконтрольным.

Для определения износостойкости используютшестнадцать образцов, из них восемьподвергают испытанию, а восемь являютсяконтрольными для визуального сравнения.

10.3 Проведение испытания

Восемь образцов, очищенных от пыли и высушенныхпо 3.5, укрепляют на несущей плитеустановки. В шайбы помещают подготовленнуюшлифовальную смесь следующего состава:

смесь стальных шариков массой 175 г, в том числе:







диаметром


1 мм


- 8,7 г (5%)




"


2 мм


- 43,8 г (25%)




"


3 мм


- 52,5 г (30%)




"


5 мм


- 70,0 г (40%);



искусственный корунд - 3,0 г;

вода - 20 см.

Несущую плиту установки приводят во вращение,а затем последовательно после 150, 300,450, 600, 900, 1200, 1500 и 1800 оборотов плитыизвлекают по одному образцу.

Образцы промывают в проточной воде и помещаютв сушильный шкаф примерно на 30 мин дляподсушки лицевой поверхности, затемпоследовательно после каждого циклапомещают по одному образцу в серединуквадрата, составленного из восьмиконтрольных образцов. Получившийсяквадрат из девяти образцов рассматриваютс расстояния 2 м с высоты человеческогороста при освещенности 300-400 лк в закрытомпомещении.

После цикла испытания (числа оборотов всоответствии с таблицей 1), на которомобнаружено первое видимое повреждениеили изменение лицевой поверхностиобразца, испытание прекращают.

Таблица1




Степень износостойкости


Цикл испытания


Число оборотов плиты установки


1


1


150


  

2


300


2


3


450


  

4


600





5


900



3


6


1200





7


1500


4


8


1800 и более


10.4 Обработка результатов

По циклу испытания, на котором обнаруженопервое видимое повреждение или изменениелицевой поверхности, устанавливаютстепень износостойкости партии плитокв соответствии с таблицей 1.

    

 

     11Определение термической стойкостиглазури

     

11.1 Средства контроля

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированнымиполками, позволяющий автоматическиподдерживать температуру 125 и 150 °С спогрешностью ±5 °С.

Подставка (кассета) для установки образцов такимобразом, чтобы они не соприкасалисьдруг с другом.

Емкость для охлаждения образцов в воде.

Ткань мягкая.

Раствор органического красителя (чернила).

11.2 Образцы

Для определения термической стойкостиглазури используют целые плитки.

11.3 Проведение испытания

Образцы, подготовленные по 3.5, ставят в кассетуи вместе с ней помещают в нагретый дозаданной температуры сушильный шкаф.

Образцы всех плиток, кроме плиток для внутреннейоблицовки стен, покрытых белой глазурью,выдерживают в сушильном шкафу притемпературе 125 °С, плитки для внутреннейоблицовки стен, покрытые белой глазурью,- при температуре 150 °С в течение 30 мин.Затем плитки извлекают и сразу помещаютв емкость для охлаждения проточнойводой с температурой (15±5) °С так, чтобыплитки были полностью покрыты водой.

После охлаждения плитки извлекают из воды,на их глазурованную поверхность наносятнесколько капель органического красителя,а затем протирают мягкой тканью иосматривают.

11.4 Обработка результатов

Плитки считают термически стойкими, если послеиспытания не будет обнаружено повреждениеих глазурованной поверхности.

Партию плиток считают термически стойкой, есливсе образцы выдержали испытания.

    

     12Определение морозостойкости

     

     

12.1 Средства контроля

Камера морозильная с принудительной циркуляциейвоздуха, обеспечивающая поддержаниетемпературы воздуха в камере от минус15 до минус 20 °С.

Термостат или другой прибор, обеспечивающийподдержание температуры воды от 15 до20 °С.

Емкость для насыщения образцов водой.

Контейнер для образцов.

12.2 Образцы

Для определения морозостойкости используютцелые плитки. Для плиток номинальнымиразмерами 400х400 мм и более допускаетсяпроводить испытание на образцах. Откаждого изделия, отобранного дляконтроля, выпиливают по одному образцуразмером 300х300 мм.

12.3 Проведение испытания

Образцы насыщают водой одним из двух способов.

Первый способ - образцы насыщают водой кипячениемв соответствии с 7.3.2.1.

Второй способ - образцы помещают на решетку вемкость с водой так, чтобы уровень водыбыл выше образцов не менее чем на 50 мм.Образцы выдерживают в воде с температурой15-20 °С в течение 48 ч, после чего ихпротирают влажной тканью.

Насыщенные водой образцы помещают в контейнер так,чтобы они не соприкасались друг с другом.При размещении образцов в несколькорядов по высоте отдельные ряды плитокразделяют прокладками толщиной не менее20 мм. Общий объем контейнера (контейнеров)с образцами не должен превышать 50% объемаморозильной камеры.

Проводят попеременное замораживание и оттаиваниеобразцов по следующей схеме:

- замораживание в течение (2±0,2) ч притемпературе воздуха в морозильнойкамере от минус 15 до минус 20 °С;

- оттаивание в течение (1±0,1) ч в воде стемпературой 15-20 °С.

Цикл испытания - совокупность одного периодазамораживания и оттаивания образцов.

Число циклов устанавливают в стандартах илитехнических условиях на конкретныеизделия. Началом замораживания образцовсчитают температуру воздуха в камереминус 15 °С.

В случае временного прекращения испытанияобразцы после оттаивания должны хранитьсяв воде.

Образцы осматривают после каждого цикла испытаниянезависимо от общего числа цикловиспытаний. Выявление поврежденийобразцов (разрушение, образованиесколов, трещин, расслоение и т.п.) проводятпосле оттаивания.

12.4 Обработка результатов

Образцы считают морозостойкими, если послеустановленного числа циклов не обнаруженоих повреждения как с лицевой, так и смонтажной поверхности. Если повреждениеобразцов наступило раньше, то указываютцикл, на котором было обнаружено этоповреждение.

Партию плиток считают морозостойкой, если всеиспытанные образцы выдержали установленноечисло циклов испытаний.

   

     13Определение химической стойкостиглазури

     

13.1 Средства контроля

Шкаф сушильный по 7.1.

Цилиндр из химически стойкого стекла диаметромот 30 до 50 мм и высотой не менее 50 мм.

Мастика уплотняющая по ГОСТ 14791.

Растворители органические (для обезжиривания лицевойповерхности), например, ацетон по ГОСТ2768, метанол по ГОСТ 2222, спирт этиловыйпо ГОСТ 17299 или ГОСТ 18300 и т.п.

Растворы для испытания:

N  1- раствор соляной кислоты, приготовленныйиз 30 смпоГОСТ 3118 плотностью 1,19 г/сми 970 смдистиллированной воды по ГОСТ 6709;

N  2- раствор гидроокиси калия, приготовленныйиз 30 г марких.ч. по ГОСТ 9285 на 1 дмдистилированной воды по ГОСТ 6709;

N  3- стандартный раствор, приготовленныйиз 10 г сухого вещества на 1 дмраствора; сухое вещество представляетсобой высушенную при температуре 105 °Ссмесь следующих компонентов:

- 33% углекислого натрия безводного поГОСТ 5100;

- 7% тетрабората натрия ()по ГОСТ 4199;

- 7% силиката натрия плотностью 1,33 г/смпо ;

- 30% мыльных хлопьев из олеата натрия(допускается приготавливать из гидроокисинатрия и олеиновой кислоты в соотношении2,6:18,5);

- 23% дистиллированной в

оды.

13.2 Образцы

Для проведения испытания используют целыеплитки.

13.3 Проведение испытания

Лицевую поверхность образца тщательно очищаюторганическим растворителем. Стеклянныйцилиндр приклеивают уплотняющей мастикойк глазурованной поверхности образца инаполняют его одним из растворов,указанных в 13.1, на высоту (20±1) мм.

Для испытания используют свежеприготовленныерастворы.

Образцы, испытываемые растворами N 1 и N 2, выдерживаютв течение 7 сут, один раз в сутки образцылегко постукивают, а после 4 сут растворыобновляют.

Образцы, испытываемые раствором N 3, выдерживаютв течение 6 ч.

По истечении указанного времени растворысливают, стеклянные цилиндры снимают,глазурованную поверхность плиткипромывают водой, тщательно очищаюторганическим растворителем и помещаютплитки в сушильный шкаф для подсушиваниялицевой поверхности примерно на 30 мин,а затем осматривают.

13.4 Обработка результатов

Глазурь считают химически стойкой к действиюотдельных растворов, если при осмотрес расстояния 25 см при дневном свете нетявного изменения испытываемой поверхностипо сравнению с исходной поверхностью.Особое внимание обращают на изменениеблеска глазури, окраски и рисункаиспытываемой поверхности.

Партию плиток считают химически стойкой, есливсе образцы выдержали испытания.

 

    

     14Определение твердости лицевой поверхностипо Моосу

     

14.1 Средства контроля

Минералы пробные, указанные в таблице 2.

Таблица 2

     



Наименование пробного минерала


Твердость поверхности по шкале Мооса


Тальк


1


Гипс


2


Известняк


3


Флюорит


4


Апатит


5


Полевой шпат


6


Кварц


7


Топаз


8


Корунд


9


14.2 Образцы

Для определения твердости по Моосу используютцелые плитки.

14.3 Проведение испытания

Образец помещают на ровную твердую поверхность.Острой гранью пробного минерала легкими равномерным нажатием проводят полицевой поверхности испытываемогообразца, затем ее осматривают.

При необходимости эту процедуру можноповторить на одном образце несколькораз до установления четкого результата.

14.4 Обработка результатов

Твердость лицевой поверхности образца соответствуеттвердости того пробного минерала,который предшествовал минералу,повредившему поверхность образца.

За твердость лицевой поверхности плитокданной партии принимают наименьшеезначение твердости лицевой поверхностииспытанных образцов.

     15Определение температурного коэффициенталинейного расширения

     

Определение предназначено для подбора составовмасс и глазурей при проведениитехнологических и исследовательскихработ.

15.1 Средства контроля

Дилатометр, позволяющий фиксировать линейныеизменения образца в интервале температур20-600 °С с погрешностью не более 0,001 мм.

Шкаф сушильный, позволяющий автоматическиподдерживать температуру (250±5) °С.

Штангенциркуль по ГОСТ 166 с шагом дискретности цифровогоотсчетного устройства не более 0,01 мм.

Эксикатор по ГОСТ 23932.

15.2 Образцы

Изготавливают два образца длиной (50±1) мм, сечением[(5±0,5)х(5±0,5)] мм. Торцевые грани образцовдолжны быть отшлифованы таким образом,чтобы они были взаимно параллельны иперпендикулярны по отношению к продольнойоси образца.

15.3 Проведение испытания

Образец высушивают в течение 1 ч при температуре250 °С, после чего помещают в эксикатордля остывания до температуры помещения.Штангенциркулем измеряют длину образцас точностью до 0,01 мм, помещают образецв дилатометр, нагревают со скоростьюподъема температуры (5±1) °С в минуту до600 °С и регистрируют изменение длиныобразца.

15.4 Обработка результатов

Температурный коэффициент линейного расширения ,°С, вычисляют по формуле

,                                                                                          (5)

где -исходная длина образца, мм;

      - изменение длиныобразца, мм;

      - интервалтемператур, °С;

      - поправка нарасширение кварцевого стекла трубкидилатометра в интервале от комнатнойтемпературы до 600 °С.

Результат вычисления округляют до 0,1·10°С.

За температурный коэффициент линейногорасширения принимают среднеарифметическоезначение результатов испытаний двухобразцов.

ПРИЛОЖЕНИЕА

(справочное)

     

Перечень нормативныхдокументов, ссылки на которые приведены

в настоящемстандарте

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические.Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценойделения 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 2222-95 Метанол технический. Техническиеусловия

ГОСТ 2768-84 Ацетон технический. Техническиеусловия

ГОСТ 3118-77 Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Техническиеусловия

ГОСТ 4199-76 Натрий тетраборнокислый 10-водный.Технические условия

ГОСТ 5100-85 Сода кальцинированная техническая.Технические условия

ГОСТ 5584-75 Индикаторы рычажно-зубчатые с ценойделения 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Техническиеусловия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические.Технические условия

ГОСТ 9285-78 Калия гидрат окиси технический.Технические условия

ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные.Технические условия

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторныес ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Техническиеусловия

  

 Силикатнатрия растворимый. Технические условия 

   

ГОСТ 14791-79 Мастика герметизирующая нетвердеющаястроительная. Технические условия

ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический.Технические условия

ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованныйтехнический. Технические условия

ГОСТ 22551-77 Песок кварцевый, молотые песчаник,кварцит и жильный кварц для стекольнойпромышленности. Технические условия

ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторныестеклянные. Общие технические условия

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначенияи образцовые. Общие технические условия

ПРИЛОЖЕНИЕБ

(обязательное)

     

Схема прибора дляопределения отклонения лицевойповерхности

плитки отплоскостности

Б.1 Прибор, приведенный на рисунке Б.1,состоит из установочной плиты сограничителями установки граней плитки,которая закреплена на двух стойках наосновании прибора.

1 -основание прибора; 2 - индикатор; 3 -ограничитель установки граней плитки;

4 - установочныйштифт; 5 - установочная плита; 6 - керамическаяплитка

РисунокБ.1

Примечание - На рисунке Б.1 изображен один из трехиндикаторов

Установочная плита оснащена тремя установочнымиштифтами диаметром 5 мм, расстояниемежду осями штифтов и гранями измеряемойплитки составляет 10 мм. На установочнойплите размещены индикаторы часовоготипа в трех точках в соответствии срисунком Б.1: в центре плитки (на пересечениидиагоналей квадрата или прямоугольника),в середине одной стороны на расстоянии10 мм от грани измеряемой плитки и в углуна расстоянии 10 мм от каждой из смежныхграней измеряемой плитки.

ПРИЛОЖЕНИЕВ

(обязательное)

     

Схема прибора дляопределения отклонения формы плиткиот прямоугольной

и искривленияграней плитки

В.1 Прибор, приведенный на рисунке В.1,состоит из основания и угольника,оборудованного тремя установочнымиштифтами, которые расположены нарасстоянии 5 мм от граней измеряемойплитки (рисунок В.1). На угольникерасположены два индикатора часовоготипа в соответствии с рисунком В.1: одинпосередине установочных штифтов, второй- на расстоянии 5 мм от грани измеряемойплитки.

1 -основание прибора; 2 - установочныйштифт; 3 - индикатор, измеряющий искривлениеграней плитки; 4 - угольник; 5 - индикатор,измеряющий отклонение формы плитки отпрямоугольной; 6 - керамическая плитка

РисунокВ.1



Текстдокумента сверен по:

официальноеиздание

М.: ГУП ЦПП, 2002

Предоставлено компанией .






Stroy.Expert
61,66 75,21